一种驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模的制作方法

本实用新型属于机械加工设备领域，涉及一种驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模。

背景技术：

汽车驱动桥锁止垫圈的安装是先将其中间的安装大孔套装在桥壳本体上再用螺栓通过其安装小孔紧固安装在后轮毂轴承螺母的外端，其主要作用是防止后轮毂轴承螺母从桥壳本体上回松脱出，起到进一步保障后轮毂外轴承的装配位置稳定的作用，以此确保车辆的行驶过程稳定。

锁止垫圈传统的生产方式是分四道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点压力机实施工序二落料冲中心孔加工，然后采用单点压力机实施工序三冲十二孔加工，最后采用单点压力机实施工序四再冲十二孔加工。使用传统的生产工艺，不仅工序步骤较多，生产耗时长，关键是由于冲安装小孔时需二次定位常常导致其相对于产品外形的位置度超差而不能满足装配的要求。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种锁止垫圈冲孔落料级进模，可使锁止垫圈的外观形状规整及强度性能稳定，这样通过设计一种能满足生产锁止垫圈的冲孔落料级进模，提高产品质量和生产效率，就显得十分必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模，包括凸模固定板与冲孔落料多工位凹模，

相对于落料加工进料方向凸模固定板内部依次设有冲步距孔凸模、冲安装小孔凸模、冲安装大孔凸模、落料凸模和边角料切断上模；其中,冲安装大孔凸模的模面上错位设有另一套冲安装小孔凸模；

所述冲孔落料多工位凹模内部设有与各个凸模位置一一对应的各凹模型腔位置，冲孔落料多工位凹模内设有与边角料切断上模位置对应的边角料切断下模，

所述凸模固定板与冲孔落料多工位凹模之间设有限高装置、卸料装置和托料装置,

所述冲步距孔凸模、冲安装小孔凸模、冲安装大孔凸模、落料凸模及冲孔落料多工位凹模共同形成锁止垫圈的多工位同步加工成型型腔。

相对于落料加工进料方向冲安装小孔凸模、冲安装大孔凸模、落料凸模和边角料切断上模的两侧同步对称设有各加工位置的步距孔导正销，步距孔导正销安装在凸模固定板底部，步距孔导正销对定位进料的产品坯料持续导正。

所述步距孔导正销的销头为锥形销头。

所述限高装置包括四件凹模限高块，所述冲孔落料多工位凹模的上表面中间四周通过间隙配合及螺栓连接安装有四件凹模限高块。

所述托料装置包括托料销压簧和托料销，所述冲孔落料多工位凹模内部位于进料方向的两侧设有分别设有一排上小下大的阶梯孔，所述阶梯孔的下部设有托料销压簧，托料销压簧与托料销形成套装连接结构，托料销的杆身在托料销压簧的作用下与阶梯孔上部分的孔壁滑动连接，托料销与托料销压簧的连接部设有凸台，凸台置于阶梯孔的下部，阶梯孔的台阶对凸台上限位，开模状态时托料销的托头凸出于冲孔落料多工位凹模的上表面。

所述卸料装置包括上卸料板、上卸料弹簧和上卸料板限位螺栓，凸模固定板的下部四周设有上卸料板限位螺栓，上卸料板限位螺栓的螺栓头对上卸料板上行限位。

所述上卸料板的卸料让位槽与冲步距孔凸模、冲安装小孔凸模、冲安装大孔凸模和落料凸模皆为间隙配合且上下滑动连接，所述边角料切断上模通过过盈配合及螺栓连接安装在凸模固定板的右侧并与上卸料板的卸料让位槽通过间隙配合且上下滑动连接，所述上卸料弹簧有八件，各上卸料弹簧通过螺栓紧固均匀分布于凸模固定板与上卸料板之间。

在所述凸模固定板与冲孔落料多工位凹模之间设置内导柱内导套结构，所述内导套通过过盈配合与冲孔落料多工位凹模连接，内导柱通过过盈配合与凸模固定板连接，同一侧的内导柱与内导套滑动连接。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型可使产品坯料成型及出料过程顺畅，保证了锁止垫圈的外观形状规整及强度性能稳定并提升了生产效率。

2.本实用新型的各工位预先冲制步距孔并配合步距孔导正销持续导正产品坯料定位的结构及先分多步冲制多孔再实施落料的结构可持续稳定的保证锁止垫圈的外观形状规整及强度性能稳定。

3.本实用新型的凸模固定板和冲孔落料多工位凹模内部安装内导柱内导套结构可长期保证模具刃口间隙稳定和有效提高模具使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下部分的俯视结构示意图；

图3为工件冲孔、落料、切断各工步工序过程的俯视结构示意图；

图4为工件冲孔落料工序后的主视结构示意图；

图5为工件冲孔落料工序后的俯视结构示意图；

图中，凸模固定板1，上卸料板2，上卸料弹簧3，冲步距孔凸模4，冲安装小孔凸模5，冲安装大孔凸模6，落料凸模7，边角料切断上模8，上卸料板限位螺栓9，内导柱10，步距孔导正销11，锁止垫圈边角料12，边角料切断下模13，内导套14，锁止垫圈15，凹模限高块16，冲孔落料多工位凹模17，锁止垫圈坯料18，托料销压簧19，托料销20。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图5。

一种驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模，包括凸模固定板1与冲孔落料多工位凹模17，

相对于落料加工进料方向凸模固定板1内部依次设有冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6、落料凸模7和边角料切断上模8；凸模固定板1的下部经上卸料弹簧3连接有上卸料板2，其中,冲安装大孔凸模6的模面上错位设有另一套冲安装小孔凸模；

所述冲孔落料多工位凹模17内部设有与各个凸模位置一一对应的各凹模型腔位置，冲孔落料多工位凹模17内设有与边角料切断上模8位置对应的边角料切断下模13，

所述凸模固定板1与冲孔落料多工位凹模17之间设有限高装置、卸料装置和托料装置,

所述冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6、落料凸模7及冲孔落料多工位凹模17共同形成锁止垫圈15的多工位同步加工成型型腔。

相对于落料加工进料方向冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6、落料凸模7和边角料切断上模8的两侧同步对称设有各加工位置的步距孔导正销11，步距孔导正销11安装在凸模固定板1底部，步距孔导正销11对定位进料的产品坯料持续导正。

所述步距孔导正销11的销头为锥形销头。

所述限高装置包括四件凹模限高块16，所述冲孔落料多工位凹模17的上表面中间四周通过间隙配合及螺栓连接安装有四件凹模限高块16。

所述托料装置包括托料销压簧19和托料销20，所述冲孔落料多工位凹模17内部位于进料方向的两侧设有分别设有一排上小下大的阶梯孔，所述阶梯孔的下部设有托料销压簧19，托料销压簧19与托料销20形成套装连接结构，托料销20的杆身在托料销压簧19的作用下与阶梯孔上部分的孔壁滑动连接，托料销20与托料销压簧19的连接部设有凸台，凸台置于阶梯孔的下部，阶梯孔的台阶对凸台上限位，开模状态时托料销20的托头凸出于冲孔落料多工位凹模17的上表面。

所述卸料装置包括上卸料板2、上卸料弹簧3和上卸料板限位螺栓9，凸模固定板1的下部四周设有上卸料板限位螺栓9，上卸料板限位螺栓9的螺栓头对上卸料板2上行限位。

所述上卸料板2的卸料让位槽与冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6和落料凸模7皆为间隙配合且上下滑动连接，所述边角料切断上模8通过过盈配合及螺栓连接安装在凸模固定板1的右侧并与上卸料板2的卸料让位槽通过间隙配合且上下滑动连接，所述上卸料弹簧3有八件，各上卸料弹簧3通过螺栓紧固均匀分布于凸模固定板1与上卸料板2之间。

在所述凸模固定板1与冲孔落料多工位凹模17之间设置内导柱内导套结构，所述内导套14通过过盈配合与冲孔落料多工位凹模17连接，内导柱10通过过盈配合与凸模固定板1连接，同一侧的内导柱10与内导套14滑动连接。

本实用新型的各工位预先冲制步距孔并配合步距孔导正销持续导正产品坯料定位的结构及先分多步冲制多孔再实施落料的结构可持续稳定的保证锁止垫圈的外观形状规整及强度性能稳定；凸模固定板和冲孔落料多工位凹模内部安装导柱导套结构及上卸料板工作行程限位结构可长期保证模具刃口间隙稳定和有效提高模具使用寿命；凹模工作刃口上表面限高、弹性托料销和边角料切断结构可使产品坯料进料及边角料出料过程顺畅稳定且有利于生产效率的提高；上、下模中需叠放安装的各零件配有L形阵列式圆孔防反标记结构可有效防止模具装配时前后方向安装反向的误操作发生。

实用新型的工作原理简述如下：

该类轻卡车型驱动桥的锁止垫圈是由3.2mm厚的冷轧板经冲压加工制成，采用下料工序制成的卷筒形带状坯料便可用于冲孔落料级进模具的加工：

第一步，将本实用新型的驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模安装在单点开式汽动160T压力机上。

第二步，将前端预制好的卷筒形带状锁止垫圈坯料18从自动送料机出料口中拉出，再将其放置在冲孔落料多工位凹模17正上方处于两排托料销20之间，并使锁止垫圈坯料18的前端完全覆盖住冲孔落料多工位凹模17上的步距孔凹模内腔，当前工序过程所处状态如图3中OP0O（起始工位）所示。

第三步，开动压力机对锁止垫圈坯料18进行冲压加工，压力机上工作平台及上模向下运动，在此过程中，内导柱10先进入内导套14内部，接着上卸料板2与托料销20接触并将其向下压入冲孔落料多工位凹模17的内部从而使锁止垫圈坯料18向下运动至其下表面与冲孔落料多工位凹模17的上表面相互接触，然后上卸料板2与凹模限高块16接触并带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动直到其运行到上卸料板限位螺栓9的限位死点位置，再然后冲步距孔凸模4与锁止垫圈坯料18接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使锁止垫圈坯料18在冲步距孔凸模4和冲孔落料多工位凹模17之间的作用下完成两个定步距圆孔的冲制；当前工序过程所处状态如图3中OP1O（第一工位）所示。

第四步，压力机上工作平台及上模向上回位，与此同时，自动送料机将卷筒形带状锁止垫圈坯料18从两排已上升回位的托料销20之间向前方即：从左至右推进进入到该工位的下一个工位的上方，冲孔后的废料从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的废料箱内。

第五步，开动压力机对锁止垫圈坯料18进行冲压加工，压力机上工作平台及上模向下运动，在此过程中，内导柱10先进入内导套14内部，接着两件步距孔导正销11进入锁止垫圈坯料18在第一工位冲制好的步距圆孔内，再接着上卸料板2与托料销20接触并将其向下压入冲孔落料多工位凹模17的内部从而使锁止垫圈坯料18向下运动至其下表面与冲孔落料多工位凹模17的上表面相互接触，然后上卸料板2与凹模限高块16接触并带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动直到其运行到上卸料板限位螺栓9的限位死点位置，再然后冲安装小孔凸模5与锁止垫圈坯料18同步接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使锁止垫圈坯料18在冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5和冲孔落料多工位凹模17之间的作用下完成两个定步距圆孔和十二个装配小圆孔的冲制；当前工序过程所处状态如图3中OP2O（第二工位）所示。

第六步，压力机上工作平台及上模向上回位，与此同时，自动送料机将卷筒形带状锁止垫圈坯料18从两排已上升回位的托料销20之间向前方即：从左至右推进进入到该工位的下一个工位的上方，冲孔后的废料从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的废料箱内。

第七步，开动压力机对锁止垫圈坯料18进行冲压加工，压力机上工作平台及上模向下运动，在此过程中，内导柱10先进入内导套14内部，接着四件步距孔导正销11进入锁止垫圈坯料18在第一工位冲制好的步距圆孔内，再接着上卸料板2与托料销20接触并将其向下压入冲孔落料多工位凹模17的内部从而使锁止垫圈坯料18向下运动至其下表面与冲孔落料多工位凹模17的上表面相互接触，然后上卸料板2与凹模限高块16接触并带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动直到其运行到上卸料板限位螺栓9的限位死点位置，再然后冲步距孔凸模4、安装小孔凸模9和冲安装大孔凸模6与锁止垫圈坯料18同步接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使锁止垫圈坯料18在冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6和冲孔落料多工位凹模17之间的作用下完成两个定步距圆孔、二十四个装配小圆孔和一个装配大圆孔的冲制；当前工序过程所处状态如图3中OP3O（第三工位）所示。

第八步，压力机上工作平台及上模向上回位，与此同时，自动送料机将卷筒形带状锁止垫圈坯料18从两排已上升回位的托料销20之间向前方即：从左至右推进进入到该工位的下一个工位的上方，冲孔后的废料从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的废料箱内。

第九步，开动压力机对锁止垫圈坯料18进行冲压加工，压力机上工作平台及上模向下运动，在此过程中，内导柱10先进入内导套14内部，接着六件步距孔导正销11进入锁止垫圈坯料18在第一工位冲制好的步距圆孔内，再接着上卸料板2与托料销20接触并将其向下压入冲孔落料多工位凹模17的内部从而使锁止垫圈坯料18向下运动至其下表面与冲孔落料多工位凹模17的上表面相互接触，然后上卸料板2与凹模限高块16接触并带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动直到其运行到上卸料板限位螺栓9的限位死点位置，再然后冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6和落料凸模7与锁止垫圈坯料18同步接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使锁止垫圈坯料18在冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6、落料凸模7和冲孔落料多工位凹模17之间的作用下完成两个定步距圆孔、二十四个装配小圆孔和一个装配大圆孔的冲制及一件锁止垫圈15的落料，并达到落料外径φ88.5 mm、安装大孔内径φ52.2 mm、止口宽度8.0 mm、止口位置通过宽度49.5 mm、安装小孔内径φ7.0 mm、安装小孔位置φ76.0 mm、安装小孔相对于产品外形的位置度0.16 mm；经过冲孔和落料后，工件的结构如图4、图5所示，当前工序过程所处状态如图3中OP4O（第四工位）所示。

第十步，压力机上工作平台及上模向上回位，与此同时，自动送料机将卷筒形带状锁止垫圈坯料18从两排已上升回位的托料销20之间向前方即：从左至右推进进入到该工位的下一个工位的上方，冲孔后的废料及落料后的锁止垫圈15同时从机床漏料孔中落下并分别掉入放置在机床下方的废料箱及物料箱内。

第十一步，开动压力机对锁止垫圈坯料18进行冲压加工，压力机上工作平台及上模向下运动，在此过程中，内导柱10先进入内导套14内部，接着六件步距孔导正销11进入锁止垫圈坯料18在第一工位冲制好的步距圆孔内，再接着上卸料板2与托料销20接触并将其向下压入冲孔落料多工位凹模17的内部从而使锁止垫圈坯料18向下运动至其下表面与冲孔落料多工位凹模17的上表面相互接触，然后上卸料板2与凹模限高块16接触并带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动直到其运行到上卸料板限位螺栓9的限位死点位置，再然后冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6、落料凸模7和边角料切断上模8与锁止垫圈坯料18同步接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使锁止垫圈坯料18在冲步距孔凸模4、冲安装小孔凸模5、冲安装大孔凸模6、落料凸模7和冲孔落料多工位凹模17之间的作用下完成两个定步距圆孔、二十四个装配小圆孔和一个装配大圆孔的冲制及一件锁止垫圈15的落料，并同时在边角料切断上模8和边角料切断下模13之间的作用下完成锁止垫圈坯料18与锁止垫圈边角料12的分离；当前工序过程所处状态如图3中OP5O（第五工位）所示。

第十二步，压力机上工作平台及上模向上回位，与此同时，自动送料机将卷筒形带状锁止垫圈坯料18从两排已上升回位的托料销20之间向前方即：从左至右推进进入到该工位的下一个工位的上方，冲孔后的废料及落料后的锁止垫圈15同时从机床漏料孔中落下并分别掉入放置在机床下方的废料箱及物料箱内，与此同时，切断后的锁止垫圈边角料12掉入安装在模具前方的导料托盘上并滑入到机床下方的另一废料箱内。

采用本实用新型的驱动桥锁止垫圈冲孔落料级进模制作的锁止垫圈外形尺寸稳定在落料外径φ88.5 mm、安装大孔内径φ52.2 mm、止口宽度8.0 mm、止口位置通过宽度49.5 mm、安装小孔内径φ7.0 mm、安装小孔位置φ76.0 mm、安装小孔相对于产品外形的位置度0.16 mm，产品整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保锁止垫圈的外形尺寸达到产品图纸的设计要求。在提高产品质量的同时也提升了产能, 该轻卡车型驱动桥锁止垫圈的坯料进料、产品落料及边角料出料过程十分顺畅、稳定，且冲孔落料级进模具的维修次数比传统工艺的模具维修次数要明显减少，模具寿命得到显著提升。单件产品单班产能由3800件提升为8600件，单班产能提升了126.3%。