白车身总拼柔性试制夹具平台的制作方法

本实用新型涉及汽车生产设备技术领域，尤其涉及白车身总拼柔性试制夹具平台。

背景技术：

在汽车行业中，按车型的不同可分为A0级、A级、B级、C级、D级车，不同的车型有不同的车身尺寸。通常情况下，车身长度在4000mm至4300mm的车型称为A0级车；车身长度在4200mm至4600mm的车型称为A级车；车身长度在4500mm至4900mm的车型称为B级车；车身长度在4800mm至5000mm的车型称为C级车；车身长度超过5000mm的车型称为D级车。A0级、A级、B级、C级、D级车型有不同的车身长度，导致各个车型的A、B、C、D柱间距也有差别，A0、A、B、C、D级车型的A、B柱间的距离相差约0～200mm不等，B、C柱间距离相差约0～200mm不等，C、D柱间的距离(SUV、MPV为C、D柱距离，轿车为C柱与尾灯的距离)相差约0～500mm不等。同时，不同车型的车身宽度和高度也有不同，A0级、A级、B级、C级、D级车在总体宽度上相差约0～200mm不等，高度上一般不超过1900mm。汽车行业中，将车身长度方向定义为X坐标方向，车身宽度方向定义为Y坐标方向，车身高度方向定义为Z坐标方向。

在主机厂，总拼工位是将白车身下车体总成、左/右侧围总成及顶盖总成焊接在一起的工位，总拼工位的夹具基本上是针对一种车型进行批量生产使用的，而在试制过程中，总拼夹具是多车型小批量生产使用的，因此，一套能实现A0至D级车型的白车身总拼试制夹具快速切换的柔性平台，将显著提高试制生产的效率，降低开发成本，缩短试制周期。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种白车身总拼柔性试制夹具平台，旨在解决现有技术白车身总拼试制夹具平台无法任意适应A0至D级车型的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种白车身总拼柔性试制夹具平台，包括基板、连接于所述基板宽度方向两侧的安装台和设于所述安装台上方且沿所述安装台宽度方向滑动的滑动台，所述滑动台靠近所述基板的一侧设有沿所述滑动台的长度方向分布的第一立柱、第二立柱、第三立柱和第四立柱，所述第四立柱与所述滑动台滑动连接且可沿所述滑动台的长度方向调节与所述第三立柱之间的间距；所述第一立柱、所述第二立柱、所述第三立柱和所述第四立柱上设有可拆卸的夹具柔性安装板，各所述夹具柔性安装板上均开设有多组供夹具单元安装的第一夹具柔性安装孔。

优选地，所述第四立柱的底部设有立柱连接板，所述立柱连接板的底部连接有立柱导轨，所述立柱导轨沿所述滑动台的长度方向固定于所述滑动台上，且所述第四立柱的底部通过立柱紧固件与所述滑动台锁紧连接。

优选地，所述夹具柔性安装板的一端通过安装板紧固件锁紧连接于所述第一立柱、所述第二立柱、所述第三立柱或所述第四立柱上，另一端悬空于所述第一立柱的一侧、所述第二立柱的一侧、所述第三立柱的一侧或所述第四立柱的一侧。

优选地，所述基板宽度方向的侧部设有第一台阶，所述安装台靠近所述第一台阶的侧部设有与所述第一台阶配合的第二台阶，所述第一台阶与所述第二台阶通过台阶紧固件锁紧连接，且所述基板的顶面与所述安装台的顶面齐平设置。

优选地，所述第一台阶上开设有若干各均匀间隔布置的第一安装孔，所述第二台阶上开设有若干个各均匀间隔布置且当所述第二台阶相对于所述第一台阶沿所述基板的长度方向滑动时与各所述第一安装孔位置对应的第二安装孔，所述台阶紧固件穿过所述第二安装孔与所述第一安装孔锁紧连接。

优选地，所述滑动台的底部设有滑台连接板，所述滑台连接板的底部连接有滑台导轨，所述滑台导轨沿所述安装台的宽度方向固定于所述安装台上，且所述滑动台与所述安装台之间设有用于将所述滑动台锁紧于所述安装台上的锁紧机构。

优选地，所述锁紧机构包括安装于所述滑动台底部的锁紧槽块和安装于所述安装台上用于与所述锁紧槽块夹紧配合的活动手臂。

优选地，所述安装台上设有用于限制所述滑动台沿所述安装台宽度方向的滑动行程的限位块。

优选地，所述滑动台与所述安装台之间还设有定位机构，所述定位机构包括设于所述滑动台远离所述基板的一侧的定位孔、安装于所述安装台上与所述定位孔位置对应的定位销座和穿设所述定位孔与所述定位销座连接的定位销。

优选地，所述第一立柱、所述第二立柱、所述第三立柱和所述第四立柱的侧部和顶部均设有供夹具单元安装的多组第二夹具柔性安装孔；所述基板的顶部设有供各夹具单元安装的多组第三夹具柔性安装孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型的白车身总拼柔性试制夹具平台，通过调节滑动台沿安装台的宽度方向朝基板移动，使得滑动台上布置的第一立柱、第二立柱、第三立柱和第四立柱可分别靠近汽车的白车身，从而使得第一立柱、第二立柱、第三立柱和第四立柱上设有夹具柔性安装板靠近汽车的白车身，那么根据需要可以将用于夹持汽车的白车身的夹具单元安装在夹具柔性安装板合适的位置上，适应于不同宽度的车型；又由于第四立柱与滑动台滑动连接，那么沿着滑动台的长度方向滑动该第四立柱调节，从而可以调节第四立柱与第三立柱之间的间距，进而实现将该第四立柱调节至靠近汽车的D柱或者车尾置，配合第一立柱、第二立柱和第三立柱分别靠近汽车白车身的A柱、B柱和C柱，从而能够适应对A0级、A级、B级、C级、D级车型的白车身进行总拼；即适应于不同长度的车型；因此，本实用新型的白车身总拼柔性试制夹具平台，能够适应于A0至D级不同长度和宽度车型的试制过程，具有高柔性和共用性，并且可以重复使用，解决了各种车型中的不同长度、宽度白车身的试制需求。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的白车身总拼柔性试制夹具平台的结构示意图。

图2为图1中A处的局部结构放大示意图。

图3为图1中B处的局部结构放大示意图。

附图标记包括：

10—夹具柔性安装板 11—第一立柱 12—第二立柱

13—第三立柱 14—第四立柱 20—基板

21—第一台阶 22—第一安装孔 23—第三夹具柔性安装孔

30—安装台 31—第二台阶 32—第二安装孔

40—滑动台 41—滑台连接板 42—滑台导轨

50—锁紧机构 51—锁紧槽块 52—活动手臂

60—限位块 70—定位机构 71—定位孔

72—定位销座 73—定位销 101—第一夹具柔性安装孔

111—第二夹具柔性安装孔 112—立柱加强筋 121—柔性定位孔

141—立柱连接板 142—立柱导轨。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～3描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的一种白车身总拼柔性试制夹具平台，包括基板20、连接于所述基板20宽度方向两侧的安装台30和设于所述安装台30上方且沿所述安装台30宽度方向滑动的滑动台40，所述滑动台40靠近所述基板20的一侧设有沿所述滑动台40的长度方向分布的第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14，所述第四立柱14与所述滑动台40滑动连接且可沿所述滑动台40的长度方向调节与所述第三立柱13之间的间距；所述第一立柱11、所述第二立柱12、所述第三立柱13和所述第四立柱14上设有可拆卸的夹具柔性安装板10，各所述夹具柔性安装板10上均开设有多组供夹具单元(图未示)安装的第一夹具柔性安装孔101。其中，夹具柔性安装板10的数量根据不同车型的需要选取，且可以同时安装在第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14上或者安装在第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14相邻的两立柱之间。

具体地，本实用新型实施例的白车身总拼柔性试制夹具平台，通过调节滑动台40沿安装台30的宽度方向朝基板20移动，使得滑动台40上布置的第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14可分别靠近汽车的白车身，从而使得第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14上设有夹具柔性安装板10靠近汽车的白车身，那么根据需要可以将用于夹持汽车的白车身的夹具单元安装在夹具柔性安装板10合适的位置上，适应于不同宽度的车型；又由于第四立柱14与滑动台40滑动连接，那么沿着滑动台40的长度方向滑动该第四立柱14调节，从而可以调节第四立柱14与第三立柱13之间的间距，进而实现将该第四立柱14调节至靠近汽车的D柱或者车尾置，配合第一立柱11、第二立柱12和第三立柱13分别靠近汽车白车身的A柱、B柱和C柱，从而能够适应对A0级、A级、B级、C级、D级车型的白车身进行总拼；即适应于不同长度的车型。

因此，本实用新型实施例的白车身总拼柔性试制夹具平台，能够适应于A0至D级不同长度和宽度车型的试制过程，具有高柔性和共用性，并且可以重复使用，解决了各种车型中的不同长度、宽度白车身的试制需求。

进一步地，在白车身总拼试制过程中，夹具单元是夹具中具有定位或夹紧功能的基本单元，其用于车型各个需要焊接的分总成的夹紧定位，其中，第一立柱11、第二立柱12和第三立柱13上设置的夹具柔性安装板10即用于安装连接夹具单元，并且通过在夹具柔性安装板10上开设多组第一夹具柔性安装孔101，可以方便将夹具单元安装在在夹具柔性安装板10适合的位置上与第一柔性安装孔锁紧连接，具体地，多个用于连接夹具单元的第一夹具柔性安装孔101并排组成一组。车身的A柱、B柱、C柱、D柱是夹具单元布置的密集区域，夹具单元是安装定位在夹具柔性安装板10上，在第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14相邻之间为车身长度方向(X轴向)的间隙内进行白车身焊接操作，为避免第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14距离A柱、B柱、C柱、D柱太远，夹具柔性安装板10需要设计为长悬臂结构，而为避免长悬臂结构的夹具柔性安装板10的强度过低导致白车身焊接时的焊接空间受限，因此，本实施例的第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14在车身长度方向(X轴向)上对应车型的A柱、B柱、C柱、D柱能有效简化夹具单元的布置和焊接空间的优化。不同车型的车身宽度方向和车身高度方向也有不同，本实施例的白车身总拼柔性试制夹具平台能够兼顾车身宽度方向和车身高度方向上的共用，具有承重大，精度高，使用持久的优点。

另外，夹具柔性安装板10有多块时，可以进行规则的排列，形成标准化的结构设计；同时，第一夹具柔性安装孔101也可以进行规则的排列，形成标准化的孔结构设计，以适应对不同车型的白车身进行总拼。

如图1所示，更进一步地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14背向于安装夹具柔性安装板10的位置设有立柱加强筋112，通过该立柱加强筋112的设置可以提升第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的强度，那么能够确保夹具柔性安装板10上安装连接有夹具单元时，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14始终保证稳定性和可靠性。且立柱加强筋112贯通整个第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的高度方向，使第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14具有更好的强度。

如图2所示，本实施例中，所述第四立柱14的底部设有立柱连接板141，立柱连接板141可以通过紧固件固定在第四立柱14的底部，所述立柱连接板141的底部连接有立柱导轨142，立柱导轨142也可以通过紧固件固定在立柱连接板141的底部，所述立柱导轨142沿所述滑动台40的长度方向固定于所述滑动台40上，且所述第四立柱14的底部通过立柱紧固件(图未示)与所述滑动台40锁紧连接。具体地，立柱导轨142通过立柱连接板141固定在第四立柱14的底部，可以确保立柱导轨142安装的稳定性和强度，然后再将立柱导轨142固定在滑动台40上，如此，第四立柱14能够沿着滑动台40的长度方向调节与第三立柱13之间的间距，调节行程大，能够调节至合适的位置适应于不同车型的D柱或者车位位置处，完成第四立柱14与第三立柱13之间的间距调节后，通过立柱紧固件将立柱的底部锁紧在滑动台40上，从而固定好第四立柱14的位置。优选地，第四立柱14可沿立柱导轨142在车身长度方向(X轴向)上0～800mm的范围内进行移动。这样可以使得第四立柱14布置在需要焊接空间的位置，实现能够对大部分焊点进行操作焊接，对不同长度的车型具有共用性。

如图1所示，进一步地，第一立柱11可以与滑动台40固定连接，第二立柱12、第三立柱13所在的滑动台40位置设置有柔性定位孔121，可通过选取滑动台40上的柔性定位孔121来调整第二立柱12和第三立柱13在车身长度方向(X轴向)上的位置，从而适应于不同车型的B柱和C柱。具体地，在滑动台40上在第二立柱12和第三立柱13位置处设置了规则排列的五组柔性定位孔121，五组柔性定位孔121之间的间距均为50mm，每组柔性定位孔121中有三个螺栓安装孔和一个定位销73孔，螺栓安装孔的间距为210mm，定位销73孔与最里面的螺栓安装孔距离为70mm。

如图1所示，优选地，所述夹具柔性安装板10的一端通过安装板紧固件(图未示)锁紧连接于所述第一立柱11、所述第二立柱12、所述第三立柱13或所述第四立柱14上，另一端悬空于所述第一立柱11的一侧、所述第二立柱12的一侧、所述第三立柱13的一侧或所述第四立柱14的一侧。具体地，通过夹具柔性安装板10与立柱固定连接，可以确保夹具柔性安装板10安装的稳定性，然后通过夹具柔性安装板10的另一端悬空于立柱的一侧，可以确保第一立柱11，第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14行相邻之间形成一定的空间供工作人员进行作业。当然，在其他实施例中，也可以将夹具柔性安装板10的两端分别固定在第一立柱11，第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14行相邻之间的两立柱上，例如，可以在立柱的靠近顶部的位置如此设计，这样可以减少夹具柔性安装板10妨碍工作人员操作的可能性，实现操作空间的最大化。

如图3所示，本实施例中，所述基板20宽度方向的侧部设有第一台阶21，所述安装台30靠近所述第一台阶21的侧部设有与所述第一台阶21配合的第二台阶31，所述第一台阶21与所述第二台阶31通过台阶紧固件(图未示)锁紧连接，且所述基板20的顶面与所述安装台30的顶面齐平设置。具体地，通过第一台阶21和第二台阶31的配合可以便于将安装台30与基板20实现配合安装连接，同时，可以确保基板20的顶面与安装台30的顶面齐平。且该种结构设计可以首先确保第一立柱11对准车身的A柱，实现X轴向的调节，后续才能够满足第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14在X轴向的对齐精度。另外，通过台阶紧固件可以实现对基板20和安装台30之间的可拆卸，方便后续对基板20和安装台30的维护和更换。

如图3所示，本实施例中，所述第一台阶21上开设有若干各均匀间隔布置的第一安装孔22，所述第二台阶31上开设有若干个各均匀间隔布置且当所述第二台阶31相对于所述第一台阶21沿所述基板20的长度方向滑动时与各所述第一安装孔22位置对应的第二安装孔32，所述台阶紧固件穿过所述第二安装孔32与所述第一安装孔22锁紧连接。具体地，通过间距排列且配合的第一安装孔22和第二安装孔32，可以在相对基板20滑动安装台30时，有距离调节的标准参考，例如，相对于滑动两个、三个、四个等第一安装孔22的距离可以判断出滑动的距离，从而可以实现调节第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14在X轴向的位置以适应对不同的车型的试制。其中，第一安装孔22和第二安装孔32均可以采用螺纹孔。

如图1～2所示，本实施例中，所述滑动台40的底部设有滑台连接板41，滑台连接板41可以焊接在滑动台40的底部，所述滑台连接板41的底部连接有滑台导轨42，滑台导轨42可以通过紧固件固定在滑台连接板41的底部，所述滑台导轨42沿所述安装台30的宽度方向固定于所述安装台30上，且所述滑动台40与所述安装台30之间设有用于将所述滑动台40锁紧于所述安装台30上的锁紧机构50。具体地，滑台导轨42通过滑台连接板41固定在滑动台40的底部，可以加强滑台导轨42安装连接的稳定性和可靠性，然后再将滑台导轨42固定在安装台30上，如此，滑动台40与安装台30实现Y轴向的滑动配合，可以使得滑动台40在滑台导轨42上进行车身宽度方向(Y轴向)上的移动，滑动台40在车身宽度上的位置状态形成有打开状态和闭合状态两种，调节完打开状态或者闭合状态时再通过锁紧机构50将滑动台40锁紧在安装台30上，避免滑动台40相对于安装台30滑动。此时即可进行车身的安装或者取出。其中，锁紧机构50可以采用普通的夹具或者一些快拆螺丝等。

如图1～2所示，优选地，本实施例中，所述锁紧机构50包括安装于所述滑动台40底部的锁紧槽块51和安装于所述安装台30上用于与所述锁紧槽块51夹紧配合的活动手臂52。通过扳动活动手臂52卡紧在锁紧槽块51的槽中，即可实现活动手臂52与锁紧槽块51之间的夹紧配合，由于活动手臂52和锁紧槽块51分别安装在安装台30和滑动台40上，那么即可实现安装台30与滑动台40之间的锁紧，如此就能够确保完成Y轴向位置调节后的滑动台40不会再相对于安装台30移动，确保第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的稳定性和可靠性。

如图1～2所示，本实施例中，所述安装台30上设有用于限制所述滑动台40沿所述安装台30宽度方向的滑动行程的限位块60。具体地，限位块60的设置可以限定滑动台40在Y轴向的滑动形成，这样可以避免滑动台40的滑动超出可控范围内，确保滑动台40在设定的行程内滑动。当然，限位块60的位置可以根据需求进行调节，其可以通过在安装台30设置多组安装孔，然后调节限位块60到适当的位置对其中的某组安装孔对应，最后通过紧固件锁紧连接。。

如图1～2所示，本实施例中，所述滑动台40与所述安装台30之间还设有定位机构70，所述定位机构70包括设于所述滑动台40远离所述基板20的一侧的定位孔71、安装于所述安装台30上与所述定位孔71位置对应的定位销座72和穿设所述定位孔71与所述定位销座72连接的定位销73。具体地，当将滑动台40调节到适合的位置时，在定位孔71对应的位置上设定定位销座72，然后采用定位销73穿设定位孔71与定位销座72固定连接，如此，可以进一步限定住滑动台40的位置，工作人员即可在各立柱上的夹具柔性安装板10上安装夹具单元。如此，也使得滑动台40与基板连接后的垂直度好，连接强度高。

如图1～2所示，本实施例中，所述第一立柱11、所述第二立柱12、所述第三立柱13和所述第四立柱14的侧部和顶部均设有供夹具单元安装的多组第二夹具柔性安装孔111；所述基板20的顶部设有供各夹具单元安装的多组第三夹具柔性安装孔23。具体地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的车身宽度方向(Y轴向)且面向白车身的正面、车身长度方向(X轴向)的两侧面、车身高度方向(Z轴向)的顶面都规则地排列有第二夹具柔性安装孔111。第二夹具柔性安装孔111的设置同样可以供夹具单元安装连接，结合基板20上设置的第三夹具柔性安装孔23可以在各个方向安装就夹具单元对车身不同位置的夹持，以便进行总拼工作。

进一步地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的高度优选为1900mm，如果车型在高度上超过本实施例的白车身总拼柔性试制夹具平台高度，则可采用第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14顶部的第三夹具柔性安装孔23来布置夹具单元，以适应不同高度车型的定位夹紧。

更进一步地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的车身宽度方向(Y轴向)且面向白车身正面的焊接板厚度有优选为30mm，基板的厚度优选为55mm，这样可以本实施例的白车身总拼柔性试制夹具平台的连接强度。

本实施例中的紧固件可以选择使用螺栓、螺钉、螺丝等并在相应连接的部件的位置上开设螺纹孔、贯通孔等与螺栓、螺钉、螺丝形成配合以使得两个部件之间的锁紧连接。

以下结合图1～3对本实施例的白车身总拼柔性试制夹具平台进行进一步地的说明：

在设计夹具单元阶段，根据车型的长度、宽度、高度选择立柱方案，车身长度短的A0级、A级车可只选择采用第一立柱11、第二立柱12和第三立柱13，车身长度长的B级、C级、D级型车可同时选择采用第三立柱13进行布置夹具单元。将试制车型的白车身数据导入白车身总拼柔性试制夹具的合适位置处，使白车身数据的A柱对应固定的第一立柱11，然后通过选择合适的柔性定位孔121，调整第二立柱12和第三立柱13的定位安装位置，使第二立柱12和第三立柱13位置对应白车身的B柱和C柱的位置，通过调整第四立柱14在立柱导轨142上的位置，使第四立柱14对应白车身的D柱位置。第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14对应白车身的A柱、B柱、C柱、D柱(或者车位位置)进行布置夹具单元，有利于焊接操作空间的最大化。同时，对于车身宽度小的A0级、A级车可选择采用离基板近的定位机构70进行布置定位锁紧机构50，车身宽度大的B级、C级、D级型车可选择采用离基板远的定位机构70进行布置定位锁紧机构50，这样可以避免出现车身宽度小的A0级、A级车的夹具单元悬出过长，强度降低的问题，也可以避免车身宽度大的B级、C级、D级型车布置夹具单元位置不够的问题，实现对不同宽度车型的共用性。根据车型不同的夹具单元的布置需求，选择夹具柔性安装板10的长度，用于连接夹具单元，使焊接操作空间最大化。在试制工作阶段，滑动台40滑动到打开状态的位置，用定位销73定位，限位块60和锁紧机构50进行限位，将侧围夹具单元安装在立柱上，将白车身下车体的夹具单元安装在基板上。然后将侧围总成和下车体总成装配到夹具单元上，打开滑动台40的定位销73和限位块60，滑动台40在沿着宽度方向上合拢到限位块60的位置处，再用定位销73和锁紧机构50进行定位夹紧。最后将所有夹具单元的定位夹紧单元闭合到位，进行焊接。焊接完成后，打开侧围总成上的夹具单元，打开滑动台40的定位销73和锁紧机构50，滑动台40沿着宽度方向上向外移动到限位块60位置处，用定位销73和限位块60定位夹紧，使用吊具将白车身吊出，完成总拼工位的焊接。

综上所述可知本实用新型乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。