一种多孔型材的模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种多孔型材的模具。

背景技术：

在铝合金挤压模具设计领域，其工作的一个重点是控制型腔中各部位的铝合金挤出速率。本领域人员通常通过调节工作带的长度加以控制。但是，对于各部位形状差别大，或者壁厚不均匀的铝合金型材，单单通过调节工作带的长度并不能很好地调节型腔中铝合金的挤出速率，导致各种挤压缺陷。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种多孔型材的模具，可使型腔内铝合金的挤出速率均匀，提升挤压质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种多孔型材的模具，包括上模和下模，所述下模设有型腔，其左侧设有成型凸块；所述上模设有导流槽，以及伸入所述下模的型腔内的模芯， 所述成型凸块的上方设有二次分流块；所述导流槽共4个，其均匀分布在上模中，所述二次分流块设于左侧的两个导流槽的下方，将左侧的两个导流槽压入的铝合金按预定流量导入模芯和成型凸块所在的工作带。

作为上述方案的改进，所述成型凸块下表面设有导流孔。

作为上述方案的改进，所述模芯包括两个以上的模芯成型块，所述模芯成型块之间设有预定大小的流通间隙。

作为上述方案的改进，所述二次分流块的下表面与成型凸块的上表面固定连接。

作为上述方案的改进，所述二次分流块与左侧的上下两个导流槽配合，形成两个左右分布的二次分流槽口。

作为上述方案的改进，位于左侧的二次分流槽口为成型块对应的工作带供应挤压铝合金，位于右侧的二次分流槽口以及右侧的两个导流槽共同为模芯对应的工作带供应挤压铝合金。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型包括上模和下模，所述下模设有型腔，其左侧设有成型凸块；所述上模设有导流槽，以及伸入所述下模的型腔内的模芯，所述成型凸块的上方设有二次分流块，可使型腔内铝合金的挤出速率均匀，提升挤压质量。

附图说明

图1是本实用新型一种多孔型材的模具的组装结构示意图；

图2是本实用新型一种多孔型材的模具的组装结构的另一视角的示意图；

图3是本实用新型一种多孔型材的模具的下模的结构示意图；

图4是图3所示的二次分流块的A向结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种多孔型材的模具，包括上模1和下模2，所述下模2设有型腔21，其左侧设有成型凸块22；所述上模1设有导流槽11，以及伸入所述下模2的型腔21内的模芯12， 所述成型凸块22的上方设有二次分流块23；所述导流槽11共4个，其均匀分布在上模1中，所述二次分流块23设于左侧的两个导流槽11a的下方，将左侧的两个导流槽11a压入的铝合金按预定流量导入模芯12和成型凸块22所在的工作带。

本实用新型包括上模1和下模2，所述下模2设有型腔21，其左侧设有成型凸块22；所述上模1设有导流槽11，以及伸入所述下模2的型腔21内的模芯12，所述成型凸块22的上方设有二次分流块23，可使型腔21内铝合金的挤出速率均匀，提升挤压质量。

结合图3和图4，其中，所述二次分流块23的下表面与成型凸块22的上表面固定连接。所述成型凸块22下表面设有导流孔24。所述二次分流块23提升了成型凸块22的强度，避免成型凸块22在挤压过程发生变形或位移。所述成型凸块22下表面设有导流孔24，挤压过程中铝合金可以从所述导流孔24通过，使成型凸块22两侧的压力更加均匀。

优选地，所述模芯12包括两个以上的模芯成型块121，所述模芯成型块121之间设有预定大小的流通间隙。所述模芯成型块121用于型材通孔的成型。

优选地，所述二次分流块23与左侧的上下两个导流槽11a配合，形成两个左右分布的二次分流槽口。因此，位于左侧的二次分流槽口为成型块对应的工作带供应挤压铝合金，位于右侧的二次分流槽口以及右侧的两个导流槽11b共同为模芯12对应的工作带供应挤压铝合金。通过上述分流设置，能够根据型腔21各部位的铝合金流量需求供应铝合金，挤压过程型腔21内各部位的铝合金挤出速率相近，提高型材成型质量。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。