一种缓冲器中间钢片定位夹紧装置的制作方法

本发明涉及一种铁路货车配件定位夹紧装置，特别是关于一种缓冲器中间钢片定位夹紧装置。

背景技术：

近几年，我国经济发展迅速，铁路货物运输需求增长迅猛。铁路运输装备不断进行更新改造，以适应大载重、高速度的发展要求。车钩缓冲系统作为货车重要组成部分，也不断进行更新换代。新研制的弹性体缓冲器被普遍应用在当前大载重、高速度铁路货车中。

如图1所示，中间钢片组成体是新型弹性体缓冲器的重要零部件，其由中间钢片和主导向杆焊接而成，中间钢片为一呈十字形的板，其表面设置有一圆形凹槽，圆形凹槽中心处设置有一中心孔，主导向杆通过该中心孔与中间钢片焊接，即中间配合部位上下圆周边缘处需进行环形焊接，中间钢片与主导向杆连接处焊接质量的好坏对弹性体缓冲器的性能起着关键作用。然而，现有技术中由于中间钢片与主导向杆的对中性不好，导致两者焊接时容易焊偏。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的是提供一种缓冲器中间钢片定位夹紧装置，该装置能够将中间钢片和主导向杆的相对位置进行固定和夹紧，便于在要求的位置进行焊接操作，且焊接前后便于装夹和松开等要求。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种缓冲器中间钢片定位夹紧装置，其特征在于：其包括一基准板、一托架、一固定顶紧板、一气缸顶紧板和一气缸；所述基准板包括一带有长方形孔的平板、设置在所述平板顶部长方形孔上方的立板以及设置在所述平板底部四角的四根立柱；所述托架包括第一底座以及垂直于所述第一底座的第一承载体，所述第一底座固定设置在与所述长方形孔短边相邻处的所述平板顶部，所述第一承载体顶部设置有向上开口的用于固定主导向杆的第一半圆形凹槽，所述第一承载体顶部远离所述长方形孔的一侧还设置有一用于对主导向杆的轴向位置进行固定的挡板；所述固定顶紧板包括第二底座以及垂直于所述第二底座的第二承载体，所述第二底座固定设置在与所述长方形孔另一短边相邻处的所述平板顶部，所述第二承载体上部设置有朝向一侧开口用于固定主导向杆径向位置的第二半圆形凹槽；所述气缸顶紧板与所述固定顶紧板相对设置，且其朝向所述固定顶紧板的一侧设置有与所述第二半圆形凹槽相匹配的第三半圆形凹槽，所述气缸顶紧板的另一侧通过气缸顶杆与设置在气缸支撑架上的所述气缸相连。

所述第一承载体上第一半圆形凹槽圆心与所述第二承载体上第二半圆形凹槽圆心的连线与所述长方形孔两短边的中点连接线平行，且所述两圆心连线距所述平板上表面的垂直距离与中间钢片中心孔圆心距其表面圆形凹槽的半径相同。

所述基准板中平板上设置的所述长方形孔的宽度需与中间钢片的边长相匹配。

所述基准板的立板中下部设置有一圆弧形凹槽，所述圆弧形凹槽的宽度与所述长方形孔的宽度相同，高度大于中间钢片中心孔圆心距其表面圆形凹槽的半径。

所述托架中第一承载体顶部第一半圆形凹槽的半径与主导向杆的半径相匹配。

所述固定顶紧板中第二承载体上的第二半圆形凹槽的半径与主导向杆的半径相匹配。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明由于基准板上设置有方形孔和立板，用于对中间钢片的位置进行固定，避免了焊接过程中中间钢片的位置发生变化。2、本发明由于采用托架、固定顶紧板以及气缸顶紧板来对主导向杆的轴向和径向位置进行固定，避免了焊接过程中主导向杆的位置发生变化。3、本发明由于托架、固定顶紧板的设置位置与基准板上长方形孔的位置相对应，保证了中间钢片和主导向杆的对中性，满足了中间钢片与主导向杆的同轴度的要求。本发明结构简单，操作方便，因而可以广泛应用于缓冲器中间钢片组合体的焊接领域中。

附图说明

图1是现有缓冲器中间钢片组合体结构示意图；

图2是本发明缓冲器中间钢片定位夹紧装置结构示意图；

图3是本发明基准板结构示意图；

图4是本发明加工示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。然而应当理解，附图的提供仅为了更好地理解本发明，它们不应该理解成对本发明的限制。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅仅是用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图2、图3所示，本发明缓冲器中间钢片定位夹紧装置包括一基准板1、一托架2、一固定顶紧板3、一气缸顶紧板4和一气缸5。基准板1包括一设置有用于固定中间钢片径向位置的长方形孔11的平板12、设置在平板12顶部长方形孔11上方的立板13以及设置在平板12底部四角的四根立柱14。托架2包括第一底座21以及垂直于第一底座21的第一承载体22，第一底座21固定设置在与长方形孔11的短边相邻处的平板12顶部，第一承载体22顶部设置有向上开口的用于固定主导向杆的第一半圆形凹槽23，第一承载体22顶部远离长方形孔11的一侧还设置有一用于对主导向杆的轴向位置进行固定的挡板24。固定顶紧板3包括第二底座31以及垂直于第二底座31的第二承载体32，第二底座31固定设置在与长方形孔11另一短边相邻处的平板12顶部，第二承载体32上部设置有朝向一侧开口用于固定主导向杆径向位置的第二半圆形凹槽33。气缸顶紧板4与固定顶紧板3相对设置，且其朝向固定顶紧板3的一侧设置有与第二半圆形凹槽33相匹配的第三半圆形凹槽41，气缸顶紧板4的另一侧通过气缸顶杆6与设置在气缸支撑架7上的气缸5相连。

上述实施例中，第一承载体22上第一半圆形凹槽23圆心与第二承载体32上第二半圆形凹槽33圆心的连线与长方形孔11两短边的中点连接线平行，且两圆心连线距平板12上表面的垂直距离与中间钢片中心孔圆心距其表面圆形凹槽的半径相同。

上述各实施例中，基准板1中平板12上设置的长方形孔11的宽度需与中间钢片的边长相匹配，长方形孔12的长度小于主导向杆的长度，使得主导向杆两端能分别搭接在托架2和固定顶紧板3上。

上述各实施例中，基准板1中立板13中下部设置有一圆弧形凹槽15，圆弧形凹槽15的宽度与长方形孔11的宽度相同，高度大于中间钢片中心孔圆心距其表面圆形凹槽的半径。

上述各实施例中，托架2中第一承载体22顶部的第一半圆形凹槽23的半径与主导向杆的半径相匹配。

上述各实施例中，固定顶紧板3中第二承载体32上部的第二半圆形凹槽33的半径与主导向杆的半径相匹配。

如图4所示，本发明在使用时，首先将中间钢片放在基准板1上，使得十字形中间钢片的其中一边插入平板12的长方形孔11内，与该边相邻的另外两边搭接在长方形孔11两侧的平板12上，中间钢片的侧面与基准板1上的立板13相贴合。然后，将主导向杆沿固定顶紧板3圆弧面、中间钢片中心孔插入，最终将一端放到托架2的第一圆弧形凹槽23内，且主导向杆的端部顶紧到托架2的挡板24内。最后，将气缸5沿图中箭头方向顶紧，气缸顶杆6通过气缸顶紧板4作用在主导向杆圆弧面上，从而将主导向杆进行固定夹紧。

顶紧后，中间钢片和主导向杆相对位置已经固定，此时便可以对其中间配合孔部位进行焊接操作。焊接完成后，关闭气缸5，使得气缸顶紧板4撤离主导向杆，即可以将焊接好后的中间钢片组合体取出。

上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式和制作工艺等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。