一种薄钢板切割设备及其控制方法与流程

本发明涉及钢板切割领域，尤其涉及一种薄钢板切割设备及其控制方法，主要适用于提高切割精度、扩大适用范围、提高切割效率、提高可靠性能。

背景技术：

目前，钢板的切割有机械切割和火焰切割两种方式，机械切割采用夹紧装置与切割装置，将要切割的钢板放置在冲床上，采用手工划线、逐次向前推进、脚踩控制的方式，这样的方式带来的问题是：效率低、定位精度低、累积误差大、生产成本高、易造成人身伤害；而火焰切割在切割时热影响区要大许多，热变形比较大，且火焰切割容易受到外界条件的影响，在切割中产生的铁渣不容易集中回收，飞溅的铁渣容易造成对操作人员的烧伤。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中存在的切割精度低、适用范围窄、切割效率低、可靠性低的缺陷与问题，提供一种切割精度高、适用范围广、切割效率高、可靠性高的薄钢板切割设备及其控制方法。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种薄钢板切割设备，包括冲压机床与传送定位装置，所述传送定位装置与冲压机床的冲压平台相连接；

所述传送定位装置包括支架，所述支架的上端设置有两块工作台面，工作台面的下端面上均匀设置有多个电磁铁，电磁铁与电源相连接，所述两块工作台面之间且位于两块工作台面下方的部位设置有滚筒架，滚筒架上设置有多个滚筒，所述支架的前后两端均设置有气缸支撑板，气缸支撑板上设置有一号气缸，一号气缸上设置有气缸顶板，气缸顶板与滚筒架的端部相连接；

所述工作台面上设置有定位挡板，所述支架的左侧设置有一号导轨，一号导轨上设置有一号滑块，一号滑块通过一号连接板与定位挡板的左端相连接，所述支架的右侧设置有丝杆，丝杆与伺服电机相连接，丝杆通过二号连接板与定位挡板的右端相连接；

所述定位挡板上设置有传感器，定位挡板的左端设置有二号气缸，二号气缸与推板相连接，所述工作台面上位于定位挡板右端的部位设置有定位侧挡板，定位侧挡板的下端与工作台面相接触，定位侧挡板的前端与定位挡板的后端相连接。

所述支架前后两端的上方设置有相互平行的第一导轨支架、第二导轨支架，第一导轨支架、第二导轨支架上均设置有二号导轨，二号导轨上设置有两个二号滑块，两个二号滑块通过三号连接板相连接，所述第一导轨支架的左右两端分别设置有一号滚轮、二号滚轮，一号滚轮与二号滚轮上设置有一号同步带，第一导轨支架上设置有与一号滚轮相连接的一号步进电机，第一导轨支架上的三号连接板与一号同步带相连接；

所述第一导轨支架与第二导轨支架之间设置有相互平行的三号导轨、四号导轨，三号导轨、四号导轨的前端分别与第一导轨支架上的两个二号滑块相连接，三号导轨、四号导轨的后端分别与第二导轨支架上的两个二号滑块相连接，三号导轨、四号导轨上均设置有两个三号滑块，三号导轨的三号滑块与四号导轨的三号滑块上设置有下降气缸支架，所述三号连接板上设置有三号滚轮，三号滚轮上连接有二号同步带，三号连接板上设置有与三号滚轮相连接的二号步进电机，所述下降气缸支架与二号同步带相连接，下降气缸支架上安装有下降气缸，下降气缸上安装有吸盘安装吊架，吸盘安装吊架上安装有吸盘。

所述吸盘安装吊架与四号滑块相连接，四号滑块与导轨连接杆相连接，导轨连接杆与吸盘支架相连接，所述吸盘安装在吸盘支架上。

所述第一导轨支架、第二导轨支架均包括一号横梁、二号横梁、三号横梁，所述一号横梁的左右两端分别垂直连接有一号竖梁、二号竖梁，所述二号横梁的左端与一号竖梁垂直连接，二号横梁的右端与支架的左端垂直连接，所述三号横梁的左端与支架的右端垂直连接，三号横梁的右端与二号竖梁垂直连接，所述第一导轨支架的一号竖梁的上端安装有一号安装座，所述第一导轨支架的二号竖梁的上端安装有二号安装座，所述二号导轨安装在一号横梁的上方，所述一号滚轮安装在一号安装座的上方，所述一号步进电机安装在一号安装座的内部，所述二号滚轮安装在二号安装座的上方。

所述支架的左右两侧均设置有料框，所述料框的下方设置有滚轮与底脚。

所述支架的后端连接有与支架相互垂直的安装板，安装板的后端间隔设置有两个安装耳环，安装板通过安装耳环与冲压平台相连接。

所述支架的下方设置有调节底脚。

一种薄钢板切割设备的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：

当薄钢板向传送定位装置输送时，控制一号气缸工作，此时，一号气缸带动滚筒架向上运动伸出工作台面，以使薄钢板在滚筒的支撑下向前滚动输送；

当传感器检测到薄钢板与定位挡板相接触时，控制一号气缸收缩带动滚筒架下降到工作台面的下方，此时，薄钢板与工作台面相接触，之后，控制二号气缸收缩带动推板运动；

当推板将薄钢板推动到与定位侧挡板相贴合时，接通与电磁铁相连接的电源，以使薄钢板平贴在工作台面上，之后，控制冲压机床冲压切断薄钢板，此时，控制方法结束。

所述支架前后两端的上方设置有相互平行的第一导轨支架、第二导轨支架，第一导轨支架、第二导轨支架上均设置有二号导轨，二号导轨上设置有两个二号滑块，两个二号滑块通过三号连接板相连接，所述第一导轨支架的左右两端分别设置有一号滚轮、二号滚轮，一号滚轮与二号滚轮上设置有一号同步带，第一导轨支架上设置有与一号滚轮相连接的一号步进电机，第一导轨支架上的三号连接板与一号同步带相连接；所述第一导轨支架与第二导轨支架之间设置有相互平行的三号导轨、四号导轨，三号导轨、四号导轨的前端分别与第一导轨支架上的两个二号滑块相连接，三号导轨、四号导轨的后端分别与第二导轨支架上的两个二号滑块相连接，三号导轨、四号导轨上均设置有两个三号滑块，三号导轨的三号滑块与四号导轨的三号滑块上设置有下降气缸支架，所述三号连接板上设置有三号滚轮，三号滚轮上连接有二号同步带，三号连接板上设置有与三号滚轮相连接的二号步进电机，所述下降气缸支架与二号同步带相连接，下降气缸支架上安装有下降气缸，下降气缸上安装有吸盘安装吊架，吸盘安装吊架上安装有吸盘；

所述支架的左右两侧均设置有料框，所述料框的下方设置有滚轮与底脚；

当薄钢板被冲压机床切断后，控制下降气缸伸出带动吸盘安装吊架下降；

当吸盘将被切断的薄钢板吸住时，先控制下降气缸收缩带动吸盘上升，再控制一号步进电机、二号步进电机分别旋转带动一号同步带、二号同步带运动，以将吸盘安装吊架带动到料框的正上方，然后控制下降气缸伸出将薄钢板放入料框中。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种薄钢板切割设备及其控制方法中支架的上端设置有两块工作台面，工作台面的下端面上均匀设置有多个电磁铁，电磁铁与电源相连接，利用电磁铁压平薄钢板，提高了可靠性能；两块工作台面之间且位于两块工作台面下方的部位设置有滚筒架，滚筒架上设置有多个滚筒，利用滚筒架输送薄钢板，提高了切割效率；工作台面上设置有定位挡板，支架的左侧设置有一号导轨，一号导轨上设置有一号滑块，一号滑块通过一号连接板与定位挡板的左端相连接，支架的右侧设置有丝杆，丝杆与伺服电机相连接，丝杆通过二号连接板与定位挡板的右端相连接，通过伺服电机和丝杆带动定位挡板沿一号导轨移动，以调节定位挡板的位置，从而调整切割长度；定位挡板上设置有传感器，定位挡板的左端设置有二号气缸，二号气缸与推板相连接，工作台面上位于定位挡板右端的部位设置有定位侧挡板，通过定位挡板与定位侧挡板控制长度方向的尺寸精度。因此，本发明切割精度高、适用范围广、切割效率高、可靠性高。

2、本发明一种薄钢板切割设备及其控制方法中先通过滚筒架向上运动，以使薄钢板在滚筒的支撑下向前滚动输送，当传感器检测到薄钢板与定位挡板相接触时，再通过滚筒架下降以使薄钢板与工作台面相接触，然后推板将薄钢板推动到与定位侧挡板相贴合，再接通与电磁铁相连接的电源，以使薄钢板平贴在工作台面上，然后控制冲压机床冲压切断薄钢板，这样的设计不仅操作方便，而且工作可靠性高。因此，本发明操作方便、工作可靠性高。

3、本发明一种薄钢板切割设备及其控制方法中先通过下降气缸带动吸盘将被切割的薄钢板吸住，再控制下降气缸收缩带动吸盘上升，然后控制一号步进电机、二号步进电机分别旋转带动一号同步带、二号同步带运动，以将吸盘安装吊架带动到料框的正上方，最后控制下降气缸伸出将薄钢板放入料框中，这样的设计不仅提高了自动化程度，而且提高了生产效率。因此，本发明自动化程度高、生产效率高。

4、本发明一种薄钢板切割设备及其控制方法中吸盘安装吊架与四号滑块相连接，四号滑块与导轨连接杆相连接，导轨连接杆与吸盘支架相连接，吸盘安装在吸盘支架上，这样的设计使得吸盘能更好的吸附薄钢板并运输薄钢板；第一导轨支架、第二导轨支架均包括一号横梁、二号横梁、三号横梁、一号竖梁、二号竖梁，使得结构简单、安装简便；支架的后端连接有与支架相互垂直的安装板，安装板的后端间隔设置有两个安装耳环，安装板通过安装耳环与冲压平台相连接，支架的下方设置有调节底脚，使得支架高度可调，这样的设计扩大了传送定位装置的适用范围。因此，本发明可靠性高、结构简单、安装简便、适用范围广。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中工作台面的结构示意图。

图3是本发明中传送定位装置的结构示意图。

图4是本发明中定位挡板与定位侧挡板的结构示意图。

图5是本发明中三号导轨与四号导轨的结构示意图。

图中：冲压机床1、冲压平台11、支架2、工作台面21、电磁铁22、滚筒架23、滚筒24、气缸支撑板25、一号气缸26、气缸顶板27、定位挡板28、一号导轨29、一号滑块210、一号连接板211、丝杆212、伺服电机213、二号连接板214、传感器215、二号气缸216、推板217、定位侧挡板218、第一导轨支架219、第二导轨支架220、二号导轨221、二号滑块222、三号连接板223、一号滚轮224、二号滚轮225、一号同步带226、一号步进电机227、三号导轨228、四号导轨229、三号滑块230、下降气缸支架231、三号滚轮232、二号同步带233、二号步进电机234、下降气缸235、吸盘安装吊架236、吸盘237、四号滑块238、导轨连接杆239、吸盘支架240、一号横梁241、二号横梁242、三号横梁243、一号竖梁244、二号竖梁245、一号安装座246、二号安装座247、安装板248、安装耳环249、调节底脚250、料框3、薄钢板4。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图5，一种薄钢板切割设备，包括冲压机床1与传送定位装置，所述传送定位装置与冲压机床1的冲压平台11相连接；

所述传送定位装置包括支架2，所述支架2的上端设置有两块工作台面21，工作台面21的下端面上均匀设置有多个电磁铁22，电磁铁22与电源相连接，所述两块工作台面21之间且位于两块工作台面21下方的部位设置有滚筒架23，滚筒架23上设置有多个滚筒24，所述支架2的前后两端均设置有气缸支撑板25，气缸支撑板25上设置有一号气缸26，一号气缸26上设置有气缸顶板27，气缸顶板27与滚筒架23的端部相连接；

所述工作台面21上设置有定位挡板28，所述支架2的左侧设置有一号导轨29，一号导轨29上设置有一号滑块210，一号滑块210通过一号连接板211与定位挡板28的左端相连接，所述支架2的右侧设置有丝杆212，丝杆212与伺服电机213相连接，丝杆212通过二号连接板214与定位挡板28的右端相连接；

所述定位挡板28上设置有传感器215，定位挡板28的左端设置有二号气缸216，二号气缸216与推板217相连接，所述工作台面21上位于定位挡板28右端的部位设置有定位侧挡板218，定位侧挡板218的下端与工作台面21相接触，定位侧挡板218的前端与定位挡板28的后端相连接。

所述支架2前后两端的上方设置有相互平行的第一导轨支架219、第二导轨支架220，第一导轨支架219、第二导轨支架220上均设置有二号导轨221，二号导轨221上设置有两个二号滑块222，两个二号滑块222通过三号连接板223相连接，所述第一导轨支架219的左右两端分别设置有一号滚轮224、二号滚轮225，一号滚轮224与二号滚轮225上设置有一号同步带226，第一导轨支架219上设置有与一号滚轮224相连接的一号步进电机227，第一导轨支架219上的三号连接板223与一号同步带226相连接；

所述第一导轨支架219与第二导轨支架220之间设置有相互平行的三号导轨228、四号导轨229，三号导轨228、四号导轨229的前端分别与第一导轨支架219上的两个二号滑块222相连接，三号导轨228、四号导轨229的后端分别与第二导轨支架220上的两个二号滑块222相连接，三号导轨228、四号导轨229上均设置有两个三号滑块230，三号导轨228的三号滑块230与四号导轨229的三号滑块230上设置有下降气缸支架231，所述三号连接板223上设置有三号滚轮232，三号滚轮232上连接有二号同步带233，三号连接板223上设置有与三号滚轮232相连接的二号步进电机234，所述下降气缸支架231与二号同步带233相连接，下降气缸支架231上安装有下降气缸235，下降气缸235上安装有吸盘安装吊架236，吸盘安装吊架236上安装有吸盘237。

所述吸盘安装吊架236与四号滑块238相连接，四号滑块238与导轨连接杆239相连接，导轨连接杆239与吸盘支架240相连接，所述吸盘237安装在吸盘支架240上。

所述第一导轨支架219、第二导轨支架220均包括一号横梁241、二号横梁242、三号横梁243，所述一号横梁241的左右两端分别垂直连接有一号竖梁244、二号竖梁245，所述二号横梁242的左端与一号竖梁244垂直连接，二号横梁242的右端与支架2的左端垂直连接，所述三号横梁243的左端与支架2的右端垂直连接，三号横梁243的右端与二号竖梁245垂直连接，所述第一导轨支架219的一号竖梁244的上端安装有一号安装座246，所述第一导轨支架219的二号竖梁245的上端安装有二号安装座247，所述二号导轨221安装在一号横梁241的上方，所述一号滚轮224安装在一号安装座246的上方，所述一号步进电机227安装在一号安装座246的内部，所述二号滚轮225安装在二号安装座247的上方。

所述支架2的左右两侧均设置有料框3，所述料框3的下方设置有滚轮与底脚。

所述支架2的后端连接有与支架2相互垂直的安装板248，安装板248的后端间隔设置有两个安装耳环249，安装板248通过安装耳环249与冲压平台11相连接。

所述支架2的下方设置有调节底脚250。

一种薄钢板切割设备的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：

当薄钢板4向传送定位装置输送时，控制一号气缸26工作，此时，一号气缸26带动滚筒架23向上运动伸出工作台面21，以使薄钢板4在滚筒24的支撑下向前滚动输送；

当传感器215检测到薄钢板4与定位挡板28相接触时，控制一号气缸26收缩带动滚筒架23下降到工作台面21的下方，此时，薄钢板4与工作台面21相接触，之后，控制二号气缸216收缩带动推板217运动；

当推板217将薄钢板4推动到与定位侧挡板218相贴合时，接通与电磁铁22相连接的电源，以使薄钢板4平贴在工作台面21上，之后，控制冲压机床1冲压切断薄钢板4，此时，控制方法结束。

所述支架2前后两端的上方设置有相互平行的第一导轨支架219、第二导轨支架220，第一导轨支架219、第二导轨支架220上均设置有二号导轨221，二号导轨221上设置有两个二号滑块222，两个二号滑块222通过三号连接板223相连接，所述第一导轨支架219的左右两端分别设置有一号滚轮224、二号滚轮225，一号滚轮224与二号滚轮225上设置有一号同步带226，第一导轨支架219上设置有与一号滚轮224相连接的一号步进电机227，第一导轨支架219上的三号连接板223与一号同步带226相连接；所述第一导轨支架219与第二导轨支架220之间设置有相互平行的三号导轨228、四号导轨229，三号导轨228、四号导轨229的前端分别与第一导轨支架219上的两个二号滑块222相连接，三号导轨228、四号导轨229的后端分别与第二导轨支架220上的两个二号滑块222相连接，三号导轨228、四号导轨229上均设置有两个三号滑块230，三号导轨228的三号滑块230与四号导轨229的三号滑块230上设置有下降气缸支架231，所述三号连接板223上设置有三号滚轮232，三号滚轮232上连接有二号同步带233，三号连接板223上设置有与三号滚轮232相连接的二号步进电机234，所述下降气缸支架231与二号同步带233相连接，下降气缸支架231上安装有下降气缸235，下降气缸235上安装有吸盘安装吊架236，吸盘安装吊架236上安装有吸盘237；

所述支架2的左右两侧均设置有料框3，所述料框3的下方设置有滚轮与底脚；

当薄钢板4被冲压机床1切断后，控制下降气缸235伸出带动吸盘安装吊架236下降；

当吸盘237将被切断的薄钢板4吸住时，先控制下降气缸235收缩带动吸盘237上升，再控制一号步进电机227、二号步进电机234分别旋转带动一号同步带226、二号同步带233运动，以将吸盘安装吊架236带动到料框3的正上方，然后控制下降气缸235伸出将薄钢板4放入料框3中。

本发明的原理说明如下：

1、本设计描述中所述的前、后、左、右、上、下以图1进行说明，图1中，以第二导轨支架到第一导轨支架的方向为前，以第一导轨支架到第二导轨支架的方向为后，以丝杆到一号导轨的方向为左，以一号导轨到丝杆的方向为右，以可调底脚到工作台面的方向为上，以工作台面到可调底脚的方向为下。但需要理解的是，这些方位术语为基于附图所示的方位关系，仅是为了便于描述本设计的结构位置关系，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本设计的限制。

2、本设计是一种自动测量钢板长度、冲压、冲断、将冲断的产品放入料框的装置。钢板材料通过卷料机送至冲压机床，让卷料钢板铺平；滚筒架上的滚筒可绕自身轴旋转，使薄钢板在滚筒的支撑作用下向前滚动输送；定位挡板安放在工作台面上，伺服电机和丝杆，丝杆的作用是将旋转运动转变为直线运动，滑杆支架将一号导轨固定在支架上，当伺服电机旋转时（正转或反转），丝杆通过连接板与定位挡板相连接，可将定位挡板通过一号滑块沿一号导轨移动（向前或向后）；定位挡板上设置有接触或非接触传感器，当薄钢板边沿与接触式传感器发生接触或者接近时，一号气缸收缩带动着滚筒架下降到工作台面下面，薄钢板便直接与工作台面相接触；定位侧挡板下底面与工作台面相接触，定位侧挡板的侧面与定位挡板的侧面相连接，定位侧挡板与定位挡板的相对位置是可以调整固定的。

3、三号导轨放在两滑块上，与三号导轨平行的四号导轨也放在两端滑块上，两端的滑块通过连接板相连，三号导轨与四号导轨上分别放两个滑块，四个滑块分别两两平行，在两滑块上分别固定一个下降气缸支架，薄钢板被冲压机床切断后，下降气缸伸出带动吸盘支架下降，真空吸盘将被切断的钢板材料吸住，之后，下降气缸收缩带动真空吸盘上升，然后一号步进电机和二号步进电机旋转带动一号同步带和二号同步带运动，将吸盘安装吊架带动到料框的正上方，下降气缸伸出将钢板放入料框中，以此反复工作。

4、料框的下方设置有滚轮与底脚，可将该底脚设置成可调底脚，当料框装被切割后的钢板时，通过可调底脚固定料框并调节料框的高度，当料框装满钢板时，调节底脚后通过滚轮使料框被推走。

实施例：

参见图1至图5，一种薄钢板切割设备，包括冲压机床1与传送定位装置，所述传送定位装置与冲压机床1的冲压平台11相连接；所述传送定位装置包括支架2，所述支架2的上端设置有两块工作台面21，工作台面21的下端面上均匀设置有多个电磁铁22，电磁铁22与电源相连接，所述两块工作台面21之间且位于两块工作台面21下方的部位设置有滚筒架23，滚筒架23上设置有多个滚筒24，所述支架2的前后两端均设置有气缸支撑板25，气缸支撑板25上设置有一号气缸26，一号气缸26上设置有气缸顶板27，气缸顶板27与滚筒架23的端部相连接；所述工作台面21上设置有定位挡板28，所述支架2的左侧设置有一号导轨29，一号导轨29上设置有一号滑块210，一号滑块210通过一号连接板211与定位挡板28的左端相连接，所述支架2的右侧设置有丝杆212，丝杆212与伺服电机213相连接，丝杆212通过二号连接板214与定位挡板28的右端相连接；所述定位挡板28上设置有传感器215，定位挡板28的左端设置有二号气缸216，二号气缸216与推板217相连接，所述工作台面21上位于定位挡板28右端的部位设置有定位侧挡板218，定位侧挡板218的下端与工作台面21相接触，定位侧挡板218的前端与定位挡板28的后端相连接。

所述支架2前后两端的上方设置有相互平行的第一导轨支架219、第二导轨支架220，第一导轨支架219、第二导轨支架220上均设置有二号导轨221，二号导轨221上设置有两个二号滑块222，两个二号滑块222通过三号连接板223相连接，所述第一导轨支架219的左右两端分别设置有一号滚轮224、二号滚轮225，一号滚轮224与二号滚轮225上设置有一号同步带226，第一导轨支架219上设置有与一号滚轮224相连接的一号步进电机227，第一导轨支架219上的三号连接板223与一号同步带226相连接；所述第一导轨支架219与第二导轨支架220之间设置有相互平行的三号导轨228、四号导轨229，三号导轨228、四号导轨229的前端分别与第一导轨支架219上的两个二号滑块222相连接，三号导轨228、四号导轨229的后端分别与第二导轨支架220上的两个二号滑块222相连接，三号导轨228、四号导轨229上均设置有两个三号滑块230，三号导轨228的三号滑块230与四号导轨229的三号滑块230上设置有下降气缸支架231，所述三号连接板223上设置有三号滚轮232，三号滚轮232上连接有二号同步带233，三号连接板223上设置有与三号滚轮232相连接的二号步进电机234，所述下降气缸支架231与二号同步带233相连接，下降气缸支架231上安装有下降气缸235，下降气缸235上安装有吸盘安装吊架236，吸盘安装吊架236与四号滑块238相连接，四号滑块238与导轨连接杆239相连接，导轨连接杆239与吸盘支架240相连接，吸盘支架240上安装有吸盘237。

所述第一导轨支架219、第二导轨支架220均包括一号横梁241、二号横梁242、三号横梁243，所述一号横梁241的左右两端分别垂直连接有一号竖梁244、二号竖梁245，所述二号横梁242的左端与一号竖梁244垂直连接，二号横梁242的右端与支架2的左端垂直连接，所述三号横梁243的左端与支架2的右端垂直连接，三号横梁243的右端与二号竖梁245垂直连接，所述第一导轨支架219的一号竖梁244的上端安装有一号安装座246，所述第一导轨支架219的二号竖梁245的上端安装有二号安装座247，所述二号导轨221安装在一号横梁241的上方，所述一号滚轮224安装在一号安装座246的上方，所述一号步进电机227安装在一号安装座246的内部，所述二号滚轮225安装在二号安装座247的上方；所述支架2的左右两侧均设置有料框3，所述料框3的下方设置有滚轮与底脚；所述支架2的后端连接有与支架2相互垂直的安装板248，安装板248的后端间隔设置有两个安装耳环249，安装板248通过安装耳环249与冲压平台11相连接；所述支架2的下方设置有调节底脚250。

按上述方案，一种薄钢板切割设备的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：

当薄钢板4向传送定位装置输送时，控制一号气缸26工作，此时，一号气缸26带动滚筒架23向上运动伸出工作台面21，以使薄钢板4在滚筒24的支撑下向前滚动输送；

当传感器215检测到薄钢板4与定位挡板28相接触时，控制一号气缸26收缩带动滚筒架23下降到工作台面21的下方，此时，薄钢板4与工作台面21相接触，之后，控制二号气缸216收缩带动推板217运动；

当推板217将薄钢板4推动到与定位侧挡板218相贴合时，接通与电磁铁22相连接的电源，以使薄钢板4平贴在工作台面21上，之后，控制冲压机床1冲压切断薄钢板4；

当薄钢板4被冲压机床1切断后，控制下降气缸235伸出带动吸盘安装吊架236下降；

当吸盘237将被切断的薄钢板4吸住时，先控制下降气缸235收缩带动吸盘237上升，再控制一号步进电机227、二号步进电机234分别旋转带动一号同步带226、二号同步带233运动，以将吸盘安装吊架236带动到料框3的正上方，然后控制下降气缸235伸出将薄钢板4放入料框3中。