用于加工电机壳体的机床的制作方法

本实用新型涉及机床领域，特别涉及一种用于加工电机壳体的机床。

背景技术：

目前，现有的电机壳体结构如图1、图2所示，电机壳体的外侧壁上均匀地设置有若干散热片28，电机壳体的两个端面分别为上端面29和下端面30，上端面29和下端面30处均设置有环状凸起31，环状凸起31的外侧壁处设置有连接块32，连接块32的中心处设置有螺纹孔33，环状凸起31中背离电机壳体的端面上设置有环状的止口34，在对电机壳体进行加工的时候，一般需要用夹具2对电机壳体进行夹持，使得上端面29与刀具相对，然后使用刀具对上端面29进行车削加工，接着将电机壳体取下，进行第二次装夹，使下端面30与刀具相对，然后使用刀具对下端面30进行车削加工，这种加工方式需要对电机壳体进行多次装夹才能完成车削加工，需要花费较多的时间，降低了生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于加工电机壳体的机床，其生产效率较高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于加工电机壳体的机床，包括机床基座、设置在机床基座上的夹具、设置在机床基座上用于驱动夹具转动的第一驱动源、滑移连接在机床基座上的滑移组件，设置在滑移组件上的刀具组件、用于驱动滑移组件进行横向以及纵向移动的驱动组件，所述刀具组件包括固定设置在滑移组件上的刀架、安装在刀架上且延伸向夹具一侧的直杆，直杆靠近夹具一端设置有车刀，所述车刀长度方向与直杆的长度方向呈倾斜设置，车刀包括设置在车刀中靠近夹具的端面上用于加工电机壳体上端面的顶面刀尖以及设置在车刀中背离夹具的端面处用于加工电机壳下端面的背面刀尖，夹具包括底板，底板的中心处设置有通孔，且对电机壳体进行夹紧时，电机壳体的下端面位于通孔的内侧。

通过上述技术方案，在对电机壳体进行加工的时候，先用夹具将电机壳体夹紧，且夹紧的时候电机壳体的下端面位于通孔的内侧，然后通过控制驱动组件来驱动滑移组件进行移动，使得顶面刀尖对电机壳体上端面处环状凸起的端面、连接块的端面、止口的端面进行加工，然后控制驱动组件带动刀架横向移动，使得刀架上的直杆从电机壳体的内部穿过，且车刀的背面刀尖露出于电机壳体的下端面，在直杆穿过电机壳体的过程中，顶面刀尖对电机壳体的内侧壁进行加工；在内侧壁加工完成后控制驱动组件带动刀架上的直杆进行移动，使得位于直杆上的背面刀尖对电机壳体下端面处的环状凸起的端面、连接块的端面、止口的端面进行车削加工，这一加工过程不需要对电机壳体进行多次装夹，不需要更换刀具，节约了加工所需要的时间，提高了生产效率。

优选的，所述车刀长度方向与直杆的长度方向垂直。

通过上述技术方案，将车刀长度方向与直杆的长度方向垂直，这样车刀上用于车削的刀尖在对电机壳体进行车削加工的时候，刀尖沿着工件的半径方向切入，只需要沿着半径方向走刀一小段距离就可以完成车削加工，加工效率较高，且垂直于直杆长度方向设置的车刀在使用的时候每个方向上的受力较为均匀，这样车刀不易在使用的时候损坏。

优选的，所述顶面刀尖包括用于加工止口平面以及环状凸起端面的第一刀尖、用于加工电机壳体内侧壁的第二刀尖，所述第一刀尖朝向直杆一侧，所述第二刀尖朝向背离直杆的一侧。

通过上述技术方案，电机壳体上端面处的止口凸出于环状凸起的表面，第一刀尖朝向直杆的一侧设置，在对环状凸起的端面进行加工的时候刀尖不易与止口的端面相接触，保证加工的过程能够顺利完成；第二刀尖朝向背离直杆的一侧，这样在直杆穿过电机壳体的过程中，第二刀尖能够对电机壳体的内侧壁进行车削加工。

优选的，所述背面刀尖包括用于加工下端面处止口平面的第三刀尖、用于加工环状凸起端面、连接块端面的第四刀尖，所述第三刀尖朝向背离直杆一侧，所述第四刀尖朝向直杆的一侧。

通过上述技术方案，将第三刀尖朝向背离直杆一侧设置，这样在将第四刀尖移向环状凸起的时候，第三刀尖能够完成对止口端面的加工；环状凸起的端面、连接块的端面位于止口端面的外侧且环状凸起的端面和连接块的端面相较于止口的端面较低，所以将第四刀尖朝向直杆一侧，这样在用第四刀尖对环状凸起的端面和连接块的端面进行加工的时候，车刀不会与止口端面相抵触，使得加工出来的电机壳体具有较高的精度，而且在加工过程中不需要更换刀具，节约了时间，提高了生产效率。

优选的，所述驱动组件包括滑移连接在机床基座上的第一滑移台、滑移连接在第一滑移台上的第二滑移台，所述刀具组件设置在第二滑移台上，所述驱动组件包括用于驱动第一滑移台横向移动的第二驱动源、用于驱动第二滑移台纵向移动的第三驱动源。

通过上述技术方案，将滑移组件分为第一滑移台和第二滑移台，驱动组件分为用于驱动第一滑移台横向移动的第二驱动源、用于驱动第二滑移台纵向移动的第三驱动源，这样可以同时对刀具组件的横向运动和纵向运动进行控制，减少了刀具移动的时间，提高了效率。

优选的，夹具包括底座、与电机壳体相抵接的压板、用于驱动压板对电机壳体进行压紧的第四驱动源，所述底座中心处设置有凹槽。

通过上述技术方案，夹具包括底座、与电机壳体相抵接的压板、用于驱动压板对电机壳体进行压紧的第四驱动源；在对电机壳体进行夹持的时候，先将电机壳体放置在底板上，然后驱动第四驱动源使得压板与电机壳体相接触且把电机壳体压紧于底板上，完成对电机壳体的夹持；底座的中心处设置有凹槽，这样在车刀穿过电机壳体的时候，车刀不会与底座发生碰撞，且车刀能够有一定的空间进行移动以便用来对下端面进行车削加工。

优选的，所述压板上设置有与电机壳体侧壁处的环状凸起相贴合的槽口。

通过上述技术方案，压板上设置有与电机壳体处环状凸起相适配的槽口，这样在用压板对电机壳体进行压紧的时候，压板能够与电机壳体处的环状凸起相贴合，这样电机壳体不易发生偏移，这样电机壳体能够更加稳定地夹紧在夹具上。

优选的，所述压板的侧壁上设置有用于与电机壳体外侧壁处的散热片相抵的放置槽。

通过上述技术方案，压板的侧壁上设置有用于与电机壳体外侧壁处散热片相抵的放置槽，这样在对电机壳体进行夹紧的时候，放置槽能够与散热片贴合，使得电机壳体在加工的过程中不易发生偏移，夹具夹持更加稳固。

优选的，所述压板靠近刀具组件的端面上设置有凹陷面。

通过上述技术方案，压板中靠近刀具组件的端面上设置有凹陷面，这样在使用顶面刀尖对上端面进行加工的时候，顶面刀尖不会与压板发生碰触，使得加工的过程能够顺利进行且保证顶面刀尖能够具有较长的使用寿命。

优选的，所述第四驱动源的侧面处设置有导向槽，导向槽内滑移连接有导向块，所述导向块与压板相连。

通过上述技术方案，在第四驱动源的侧面处设置有导向槽，导向槽内滑移连接有与压板相连的导向块，通过相互适配的导向槽和导向块来对压板的滑移方向起到导向的作用，保证压板能够较为准确的与电机壳体相接触。

附图说明

图1为电机壳体的结构示意图，主要是用于展电机壳体的结构；

图2为电机壳体的侧视图，主要是用于展示电机壳体的上端面及下端面上的特征结构；

图3为实施例的结构示意图，主要是用于展示机床上各个部件的安装情况；

图4为刀具组件的结构示意图，主要是用于展示刀具组件中各个部分的安装情况；

图5为图4的A部放大图；

图6为夹具的结构示意图，主要是用于展示夹具中各个部分的安装情况；

图7为夹具的结构示意图，主要是用于展示盖板以及凹槽的结构特征；

图8为夹具的剖面图，主要是用于展示盖板、底板、底座上的结构特征；

图9为实施例的侧视图，主要是用于展示刀具组件和夹具在机床基座上的相对位置关系。

附图标记：1、机床基座；2、夹具；3、第一驱动源；4、第一滑移台；5、第二滑移台；6、刀具组件；7、第二驱动源；8、第三驱动源；9、刀架；10、直杆；11、车刀；12、顶面刀尖；13、背面刀尖；14、第一刀尖；15、第二刀尖；16、第三刀尖；17、第四刀尖；18、底座；19、底板；20、压板；21、第四驱动源；22、通孔；23、凹槽；24、槽口；25、凹陷面；26、导向槽；27、导向块；28、散热片；29、上端面；30、下端面；31、环状凸起；32、连接块；33、螺纹孔；34、止口；35、连接孔；36、放置槽；37、滑移组件；38、驱动组件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图2、图3、图4所示，一种用于加工电机壳体的机床，包括机床基座1、设置在机床基座1上的夹具2、设置在机床基座1上用于驱动夹具2周向转动的第一驱动源3、滑移连接在机床基座1上的滑移组件37、设置在滑移组件37上的刀具组件6、用于驱动滑移组件37进行横向和纵向移动的驱动组件38，第一驱动源3为转动电机，与夹具2相连，刀具组件6包括固定设置在滑移组件37上的刀架9、安装在刀架9上且延伸向夹具2一侧的直杆10，直杆10靠近夹具2一端设置有车刀11，车刀11长度方向与直杆10的长度方向呈倾斜设置，车刀11包括设置在车刀11中靠近夹具2的端面上用于加工电机壳体上端面29的顶面刀尖12以及设置在车刀11中背离夹具2的端面，底板19的中心处设置有通孔22，且对电机壳体进行夹紧时，电机壳体的下端面30位于通孔22的内侧；在对电机壳体进行车削加工的时候，用夹具2将待加工的电机壳体夹紧，然后控制驱动组件38带动滑移组件37进行移动，并控制第一驱动源3带动夹具2转动，然后使用顶面刀尖12对电机壳体的上端面29进行车削加工，当上端面29的车削加工完成后，控制第一滑移台4，使得直杆10穿过电机壳体伸入的过程中顶面刀尖12对电机壳体的内侧壁进行加工，最后用背面刀尖13对电机壳体的下端面30进行车削加工。

如图2所示，机床基座1的上表面处设置有T形的第一滑移槽，第一滑移槽的内部滑移连接有第一滑移块，第一滑移块的侧壁上设置有液压杆，液压杆上连接有第二驱动源7，第二驱动源7设置在机床基座1的背离夹具2的侧壁处，第一滑移块上连接有第一滑移台4，第二驱动源7为液压缸，通过第二驱动源7驱动液压杆的伸缩用以带动第一滑移台4横向移动；第一滑移台4的上表面处设置有两条T形的第二滑移槽，第二滑移槽沿着垂直于第一滑移槽的方向设置，第二滑移槽内部滑移连接有第二滑移块，第二滑移块上连接有第二滑移台5，第二滑移块的侧壁上连接有液压杆，液压杆上连接有第三驱动源8，第三驱动源8为液压缸，第三驱动源8设置在机床基座1的侧壁上，第三驱动源8通过控制液压杆的伸缩来带动第二滑移台5沿着垂直于第一滑移槽的方向移动。

如图4、图9所示，第二滑移台5的上表面处设置有刀架9，刀架9上连接有直杆10，且直杆10延伸向夹具2一侧，直杆10靠近夹具2一端设置有车刀11，且车刀11沿着直杆10的径向方向设置，在车刀11背离直杆10的端部设置有顶面刀尖12和背面刀尖13，顶面刀尖12设置在车刀11靠近夹具2的端面上，背面刀尖13设置在车刀11背离夹具2的端面上，顶面刀尖12包括朝向直杆10一侧的第一刀尖14和朝向背离直杆10一侧的第二刀尖15，背面刀尖13包括朝向直杆10一侧的第四刀尖17。

如图3、图5、图7所示，机床基座1的内部设置有用于带动夹具2转动的第一驱动源3，第一驱动源为转动电机，机床基座1中靠近刀具组件6的侧壁处贯穿设置有转轴，转轴的一端与第一驱动源3相连，转轴的另一端连接在底座18的中心处，底座18中靠近刀具组件6的端面处设置有用于供车刀11移动的凹槽23。

如图1、图3、图6所示，底座18靠近刀具组件6的端面上连接有底板19，底板19的中心处设置有放置电机壳体且与下端面30贴合的通孔22，通孔22的侧壁上设置有用于与散热片28接触的放置槽36、用于供连接块32穿过的连接孔35，这样在将电机壳体放置到底板19上的时候，放置槽36能够与散热片28相抵，对电机壳体进行支撑，连接块32能够从连接孔35穿过，使得夹持更加稳定，底板19靠近刀具组件6的端面上设置有第四驱动源21，第四驱动源21包括固定连接在底板19上的固定块以及连接在固定块上的螺钉，螺钉与压板20相连，通过螺钉带动压板20移动且将电机壳体压紧在底板19上，第四驱动源21的侧壁上设置有导向槽26，导向槽26内设置有导向块27，导向块27与压板20相连且用于对压板20的移动起到导向的作用。

如图6、图8所示，压板20上设置有与电机壳体适配的槽口24，槽口24的侧壁上设置有与用于与散热片28相接触的放置槽36、用于供连接块32穿过的连接孔35，这样在对电机壳体进行压紧的时候，放置槽36能够与散热片28相抵，对电机壳体进行压紧，连接孔35能够与连接块32相贴合，使得对电机壳体的夹持更加牢固。

用于加工电机壳体的机床的具体使用方式如下：首先将电机壳体放置到底板19上，并对电机壳体进行调整使得电机壳体能够与底板19贴合，然后控制第四驱动源21，将螺钉向着固定块旋入，使得压板20与电机壳体接触并将电机壳体夹紧，装夹完成后打开第一驱动源3，驱动夹具2进行转动，之后控制第二驱动源7，使得第一滑移台4向着电机壳体进行移动，控制第三驱动源8，使得车刀11向着上端面29进行移动，当车刀11的第一刀尖14与电机壳体接触时开始对上端面29处的环状凸起31的端面、连接块32的端面、止口34的端面进行加工，加工完成后，控制第三驱动源8使得第二滑移台5移动，直至第二刀尖15与电机壳体的内侧壁相接触，然后控制第二驱动源7使得第一滑移台4带动刀架9上的直杆10穿过电机壳体，此时第二刀尖15对电机壳体的内侧壁进行加工，当第三刀尖16露出于下端面30时，控制第三驱动源8带动第二滑移台5移动，这时第三刀尖16对下端面30的止口34端面进行加工，当止口34端面加工完成后，控制第二驱动源7带动第一滑移台4向着背离夹具2的一侧移动，直至第四刀尖17与环状凸起31的端面接触，然后控制第三驱动源8带动第二滑移台5移动，开始对环状凸起31的端面和连接块32的端面进行加工，加工完成后控制第二驱动源7和第三驱动源8使得车刀11与电机壳体脱离，然后关闭第一驱动源3，最后控制第四驱动源21，使得压板20与电机壳体分离，取出加工完成的电机壳体。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。