折弯装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，特别涉及用于折弯钢筋的折弯装置。

背景技术：

随着线路负荷的增大，导线的直径也随之增大，为满足安全要求，线路终端和转角等位置处拉线所用钢筋(或称钢绞线)的直径也越来越大，钢筋从直径为35mm和直径为50mm提高到了直径为80mm和直径为100mm。随着钢筋的直径的增大，通过手工方式已经无法完成弯折。

因此，有必要提供一种弯折装置以方便弯折直径较大的钢筋。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的实施例提供了一种能够方便弯折更大直径的钢筋的折弯装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例采用的技术方案是：

一种折弯装置，用于弯折钢筋，包括工作平台、模具、第一压轮、第一动力机构；所述模具开设有折弯槽，所述模具固定在工作平台上并使所述折弯槽的槽口呈水平设置；所述第一动力机构装设于所述工作平台上并用于驱动所述第一压轮朝正对所述折弯槽的槽口方向运动以将跨置于所述槽口处的一段钢筋推入所述折弯槽中以形成弯折段。

优选地，所述折弯装置还包括第二动力机构以及两个第二压轮；所述第二动力机构装设于所述工作平台上并用于驱动两个所述第二压轮在垂直于所述第一压轮运动轨迹方向上运动，以分别推抵由所述弯折段分成的两段直线段的钢筋以使两段直线段的钢筋相靠近。

优选地，所述第一动力机构为第一油缸；所述第二动力机构为第二油缸；所述第二油缸包括两个；所述第一压轮固定在所述第一油缸的活塞杆上；两个所述第二压轮分别对应固定在两个所述第二油缸的两个活塞杆上；两个所述第二油缸关于所述第一油缸对称，且两个所述第一油缸的活塞杆与所述第二油缸的活塞杆垂直；所述第一油缸通过其活塞杆的伸缩驱动所述第一压轮，所述第二油缸通过其活塞杆的伸缩驱动所述第二压轮。

优选地，所述第一油缸以及两个所述第二油缸均固定在所述工作平台的底部；所述工作平台开设有第一导向槽和第二导向槽；所述第一导向槽和所述第二导向槽均上、下贯穿所述工作平台；所述第一导向槽沿所述第一油缸的活塞杆的伸缩方向延伸，所述第二导向槽沿所述第二油缸的活塞杆的伸缩方向延伸；所述第一压轮设置于所述工作平台的上方并通过穿设所述第一导向槽的第一连接柱与所述第一油缸的活塞杆连接；所述第二压轮设置于所述工作平台的上方并通过穿设所述第二导向槽的第二连接柱与所述第二油缸的活塞杆连接。

优选地，所述第一油缸连接有用于控制其活塞杆伸缩的第一踏板式换向阀；所述第二油缸连接有用于控制其活塞杆伸缩的第二踏板式换向阀。

与现有技术相比，本实用新型的折弯装置的有益效果是：本实用新型利用动力机构驱动压轮使钢筋在模具中完成弯折，相比于人工弯折的方式，具有动力大，能够弯折更大直径的钢筋的优势。

附图说明

图1为本实用新型的实施例提供的折弯装置的俯视图。

图2为本实用新型的实施例提供的折弯装置的主剖视图。

图3为本实用新型的实施例提供的折弯装置的使用状态示意图(第一压轮和第二压轮均未推抵钢筋)。

图4为本实用新型的实施例提供的折弯装置的使用状态示意图(第一压轮推抵钢筋进入折弯槽，第二压轮未推抵钢筋)。

图5为本实用新型的实施例提供的折弯装置的使用状态示意图(第一压轮推抵钢筋进入折弯槽，第二压轮推抵钢筋的直线段)。

图中：

10-工作平台；20-模具；21-折弯槽；30-第一压轮；31-第一油缸；32-第一导向槽；33-第一连接柱；40-第二压轮；41-第二油缸；42-第二导向槽；43-第二连接柱；100-钢筋。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例公开了一种折弯装置，该折弯装置用于弯折钢筋100，例如，用于弯折用于拉拽架空线(或称高架线)等直径较大的钢筋100。该折弯装置包括工作平台10、模具20、第一压轮30和第一动力机构。模具20开设有折弯槽，模具20固定在工作平台10上并使折弯槽21的槽口水平设置；第一动力机构装设于安装平台上并用于驱动第一压轮30朝正对折弯槽21的槽口方向运动。

根据上述可知，当需要弯折钢筋100时，如图3所示，使钢筋100跨置于模具20的槽口处，然后，利用第一驱动机构驱动第一压轮30，第一压轮30朝正对模具20的折弯槽21的槽口方向运动，然后，如图4所示，将与槽口正对的一段钢筋100压入折弯槽21中，从而完成钢筋100的弯折。

本实用新型利用动力机构驱动压轮使钢筋100在模具20中完成弯折，相比于人工弯折的方式，具有动力大，能够弯折更大直径的钢筋100的优势。

为能够使钢筋100弯折更小的角度，如图1和图2所示，折弯装置还包括第二动力机构以及两个第二压轮40；第二动力机构装设于工作平台10上并用于驱动两个第二压轮40在垂直于第一压轮30运动轨迹的方向上运动。

根据上述可知，如图4所示，当第一压轮30将与折弯槽21正对的钢筋100压入折弯槽21后，如图5所示，两个第二压轮40分别推抵被弯折段分开的呈一定夹角的直线段钢筋100，使两段直线段钢筋100相靠近，以减小两段直线段钢筋100的夹角。

第一动力机构和第二动力机构的结构和类型可以有多种，例如，第一动力机构和第二动力机构可以为电机加丝杠传动副的组合，也可以为气缸。在本实用新型的一个优选实施例中，如图1和图2所示，第一动力机构为第一油缸31；第二动力机构为第二油缸41；第二油缸41包括两个；第一压轮30固定在第一油缸31的活塞杆上；两个第二压轮40分别对应固定在两个第二油缸41的两个活塞杆上；两个第二油缸41关于第一油缸31对称，且两个第一油缸31的活塞杆与第二油缸41的活塞杆垂直；第一油缸31通过其活塞杆的伸缩驱动第一压轮30，第二油缸41通过其活塞杆的伸缩驱动第二压轮40。当需要弯折钢筋100时，如图4所示，首先使第一油缸31的活塞杆伸出以驱动第一压轮30将与折弯槽21正对的钢筋100压入折弯槽21，然而，如图5所示，使两个第二油缸41的活塞杆伸出以分别驱动两个第二压轮40以推抵两段直线段钢筋100相靠近以减小两段直线段钢筋100的夹角，然后，使两个第二油缸41的活塞杆带动第二压轮40回缩，再使第一油缸31的活塞杆回缩带动第一压轮30回缩，然后，从工作平台10上取下弯折后的钢筋100。

为避免第一油缸31和第二油缸41占用工作平台10上方的空间，在本实用新型的一个优选实施例中，如图1和图2所示，第一油缸31以及两个第二油缸41均固定在工作平台10的底部；工作平台10开设有第一导向槽32和第二导向槽42；第一导向槽32和第二导向槽42均上、下贯穿工作平台10；第一导向槽32沿第一油缸31的活塞杆的伸缩方向延伸，第二导向槽42沿第二油缸41的活塞杆的伸缩方向延伸；第一压轮30设置于工作平台10的上方并通过穿设第一导向槽32的第一连接柱33与第一油缸31的活塞杆连接；第二压轮40设置于工作平台10的上方并通过穿设第二导向槽42的第二连接柱43与第二油缸41的活塞杆连接。在本实施例中，一方面，第一导向槽32和第二导向槽42对第一压轮30和第二压轮40的运动具有一定的导向作用；另一方面，第一导向槽32和第二导向槽42限制第一连接柱33和第二连接柱43摆动，进而限制第一油缸31和第二油缸41的活塞杆转动。

为方便控制第一油缸31和第二油缸41的活塞杆的伸缩，第一油缸31连接有用于控制其活塞杆伸缩的第一踏板式换向阀；第二油缸41连接有用于控制其活塞杆伸缩的第二踏板式换向阀。通过踩踏第一踏板式换向阀和第二踏板式换向阀能够控制活塞杆的伸缩以及停止。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。