飞剪取料装置的制作方法

本发明属于机械工程领域，涉及轧钢厂飞剪的取料装置。

背景技术：

由于钢材轧制过程中，不免出现包边、划线、裂纹等缺陷，影响轧制质量与产量。为满足技术系统对轧制的钢材质量进行有效、安全地进行实时监控的要求，以便为操作人员提供最新的数据，特设计此装置。

本发明介绍了一种为满足技术系统对轧制的钢材质量进行有效的实时监控的要求，特别设计的装置。通过使用液压驱动，达到操作简单、使用方便的目的，取样精确，同时令使用者远离了轧制的工作区，在一定程度上保证了使用者的安全。

技术实现要素：

本发明设计了一套飞剪的取料装置，能够满足技术系统对轧制的钢材质量进行有效的实时监控的要求，操作简单，使用方便，取样精确，同时令使用者远离了轧制区域，在一定程度上保证了使用者的安全。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

本申请提供一种飞剪取料装置，其特征在于：包括液压驱动装置、接料斗、滑动装置、连杆和底座；其中所述滑动装置的一端与所述液压驱动装置连接，另一端与所述连杆连接，所述连杆远离所述滑动装置的一端设置有所述接料斗，所述滑动装置与所述底座滑动连接，所述底座设置于所述连杆的下方，在所述液压驱动装置的作用下，所述滑动装置沿着所述底座的长度方向带动连杆和所述接料斗一起移动。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述接料斗设置于所述连杆的侧面。

在上述的飞剪取料装置中，优选：在所述连杆与所述底座之间设置有导向装置，在所述导向装置的作用下确保所述连杆和所述滑轮装置沿所述底座的长度方向移动。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述导向装置的上端固定连接在所述连杆上，所述导向装置的下端与所述底座的上端相邻，存在很小的间隙。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述液压驱动装置包括油缸、减压阀和节流阀和三位四通手动换向阀，通过所述换向阀上的摇杆控制所述接料斗的移动，通过所述减压阀和所述节流阀的调整，使得所述液压驱动装置的压力在120-140mpa范围内。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述液压驱动装置的阀台与轧制的工作区之间的距离不小于3500mm，所述液压驱动装置的油缸总行程不小于1200mm。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述滑动装置包括四个滑轮，所述滑轮安装有轴承并与所述底座接触，所述接料斗在底面钢板靠近轧制的工作区上开有多个小孔。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述导向装置为设置在所述连杆上的两块导向板，所述导向板在所述滑动装置与所述接料斗之间，以所述连杆轴线对称分布方式固定于所述连杆的两侧。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述连杆与所述底座间设置有耐磨件。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述耐磨件与所述连杆抵接地固定设置在所述底座上，减少连杆承受钢头对所述料斗的冲击力的腾空力臂长度。

在上述的飞剪取料装置中，优选：所述耐磨件在所述连杆下方沿着所述连杆的方向从所述底座伸出。

附图说明

图1为本发明飞剪取料装置的示意图；

图2为本发明飞剪取料装置工作位的示意图；

图3为本发明飞剪取料装置滑动装置的示意图；

图4为本发明飞剪取料装置滑动装置的剖视图。

附图标号说明：

1液压驱动装置、2底座、3滑动装置、4导向板、5连杆、6接料斗、7耐磨件，8飞剪导槽，9轧制中心线。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

下面结合附图，对本飞剪取料装置所采取的技术方案的优选方式做进一步说明。

如图1所示，飞剪的取料装置包括液压驱动装置1、底座2、滑动装置3、连杆5、接料斗6；

其中滑动装置3的一端与液压驱动装置1连接，另一端与连杆5连接，远离滑动装置3一端的连杆侧面设置有接料斗6。

液压驱动装置具有油缸1和阀组。其中，阀组可包括减压阀、节流阀和三位四通换向阀。液压驱动装置的系统压力在120-140mpa，通过减压阀、节流阀调整，满足液压驱动装置1中油缸的使用条件。油缸和阀组均可以使用市售的标准件，例如油缸使用型号c25zb63/45-1200mia，减压阀使用型号zdr6dp2-40b/150ym、节流阀使用型号z2fs6-30b、三位四通换向阀使用型号4wmm6e50b。

底座2，设置于所述连杆5的下方，且与滑动装置3滑动连接，底座2由工字钢制作。

滑动装置3，一端与液压驱动装置1连接，另一端与连杆5连接且与底座2滑动连接，在液压驱动装置的驱动动力下，滑动装置3沿底座2的长度方向移动。滑动装置3包括焊接框架、滑轮、轴承、轴、关节轴承，其中所述滑轮其数量为四个，分别安装有轴承，滑动装置3经由四个滑轮与底座2接触，沿底座2长度方向来回移动。从而能够保证滑动装置3工作的稳定性，不易损坏和卡死。焊接框架可以由机加工钢板焊接而成。滑轮、轴可以由45号钢经过车床加工而成，优选的关节轴承选用φ35内径。此外，滑动装置中，4个滑轮组起到滑动、分摊冲击力的作用，冲击力由4组深沟球轴承分摊，降低了轴承损坏的风险。

连杆5与底座2之间设置有导向装置4，在导向装置4的作用下确保连杆5和滑轮装置3沿底座2的长度方向移动。导向装置4上端固定连接在连杆5上，下端与底座2的上端相邻，存在很小的间隙；所述导向装置4其数量为两个，位于滑动装置3与接料斗6之间，且靠近滑动装置3一边，确保油缸伸出到极限位置时导向装置不超过底座2的最前端，防止油缸退回时与底座2边缘干涉，以连杆5的轴线对称分布固定于连杆的两侧。从而能够保证接料斗6伸出时力的作用方向不变，保护关节轴承。在本发明中，导向装置4采用导向板。

耐磨件7，设置在连杆5与底座2之间，焊接或用螺栓固定在底座2上，用于保证连杆5与底座2的配合，减少连杆5长期伸缩带来的磨损变形。油缸总行程为1200mm，当油缸全部伸出时，钢头对料斗6的冲击力由连杆5承受，此时连杆5的腾空长度即为1200mm，承受冲击后连杆5容易弯曲，导致液压驱动装置1无法顺利使料斗6和连杆5退回。增加耐磨件7后，连杆实际腾空的长度会大幅度减少，比如可以只有500mm，也可以只有650mm，在连杆5承受冲击时减小了力臂，同时部分力通过耐磨件7传递到底座2上，对冲击力进行了分解。同时耐磨件7还减短了接料斗6在工作位时的力臂，减小连杆5受到的压力。

即，优选耐磨件7与连杆5抵接地固定设置在底座2上，减少连杆5承受钢头对接料斗6的冲击力的腾空力臂长度，耐磨件是固定在底座的最前端的，与底座前端齐平，不超过底座。

接料斗6在底面钢板靠近轧制的工作区上开有6个φ20的小孔，便于操作人员用水冷却坯料。

液压驱动装置1中油缸总行程1200mm，保证了工作区与检修区之间的距离；阀门控制台(以下简称“阀台”)安装在距离轧制的工作区3500mm处，保证了操作人员与轧制的工作区之间的安全距离。

导向板4可以选用45号钢钢板制造。连杆5可以选用45号钢钢板制造而成。接料斗6可以由45号钢钢板焊接而成。耐磨件7设置于连杆5与底座2之间，优选螺栓连接。耐磨件7可以利用45号钢钢板经过车床加工制造而成，优选耐磨件7可以使用zcusn10pb1的材质经过车床加工而成。

接料斗6与液压驱动装置1中的油缸联动，通过油缸的动作，能够实现接料斗6在轧制的工作区与检修区之间的移动。

在阀组中设置一个三位四通手动换向阀，通过换向阀上的摇杆控制油缸伸缩，从而实现接料斗6在轧制的工作区与检修区之间的移动。

下面通过使用方法，更进一步阐述本发明飞剪取料装置的工作原理：操作人员在距离飞剪3500mm处的阀台操作三位四通手动换向阀的摇杆，使油缸伸出。油缸带动滑动装置3沿底座2方位平面移动，滑动装置3通过导向板4导向，经由连杆5带动接料斗6向工作区前进，油缸走至最大行程后，接料斗6到达工作区(图2中沿着轧制中心线9的飞剪导槽8所示区域)。此时连杆5被耐磨件7托住，连杆5伸出的力臂长度只有650mm。接到坯料后油缸带动接料斗6收回至检修区，用冷却水冷却坯料，冷却水由接料斗6中的小孔流出，保证了接料斗6内的干燥、清洁。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。