一种便于成型下料的模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种便于成型下料的模具。

背景技术：

现有的模具进行挤压成型后，需要进行下料，传统的下料是人工或机器进行半自动下料，下料不方便，同时传统的凹模中的工件被挤压成型后，出料容易被卡住或者出料麻烦，使整个挤压成型效率降低，而且出料后的工件一般是人工进行收集，人工劳动强度较大，为此，我们提出了一种便于成型下料的模具。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种便于成型下料的模具。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种便于成型下料的模具，包括第一支撑板，所述第一支撑板的外侧壁固定有环形板，环形板的顶端侧壁转动连接有第二支撑板，第二支撑板的顶端侧壁沿圆周方向开设有多个第一通孔，第一通孔的内部转动连接有下模座，下模座的外侧壁固定有转轴，转轴远离下模座的一端延伸至第一通孔外部固定有齿轮，所述下模座的顶端侧壁开设有凹模，所述凹模的底端侧壁开设有第二通孔，第二通孔的内部滑动套装有导向柱，导向柱的一端延伸至凹模内部固定有挤出板，导向柱远离挤出板的一端延伸至第二通孔外部固定有弧形板，且弧形板与下模座之间固定有复位弹簧，所述第二支撑板的外侧壁固定有第一连接板，第一连接板远离第二支撑板的一端固定有第二连接板，第二连接板的一侧侧壁滑动连接有滑板，滑板的底端侧壁固定有凸模，且凸模位于其中一个所述凹模正上方，所述滑板的上方安装有与第二连接板侧壁固定的第三连接板，第三连接板的顶端一侧固定有旋转电机，旋转电机的输出轴穿过第三连接板与第二支撑板的顶端侧壁固定，所述旋转电机的一侧安装有与第三连接板顶端侧壁固定的气缸，气缸的活塞杆穿过第三连接板与滑板顶端侧壁固定。

优选的，所述环形板的外侧壁固定有第一限位板，第一限位板远离环形板的一端固定有挤压板，且挤压板位于下模座的上方。

优选的，所述环形板的外侧壁开设有通道，所述滑板远离第二连接板的一端固定有第一固定板，第一固定板远离滑板的一端固定有垂直设置的第二固定板，第二固定板靠近环形板的一端固定有第三固定板，且第三固定板远离第二固定板的一端穿过通道固定有收集机构。

优选的，所述收集机构包括两个对称设置的l型板，l型板的顶端之间固定有加固板。

优选的，所述第一支撑板的顶端一侧沿竖直方向开设有第三通孔，第三通孔的内部固定有辊式输送机，且辊式输送机的输送辊部分延伸至第三通孔外部。

优选的，所述环形板的外侧壁分别固定有垂直设置的第一连接柱、第二连接柱，所述第一连接柱、第二连接柱远离环形板的一端分别固定有第一翻转板、第二翻转板。

优选的，所述第一翻转板、第二翻转板的顶端侧壁分别开设有第一齿条、第二齿条，且第一齿条、第二齿条分别与齿轮啮合配合。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1：通过设置的环形板、第二支撑板、旋转电机、下模座、弧形板、挤压板、挤出板、复位弹簧、气缸、滑板、齿轮、第一齿条以及第二齿条、凸模之间的配合，通过旋转电机和气缸的间接式配合，能够依次对多个凹模中的工件进行挤压成型，能够对成型后的凹模进行翻转、顶出出料，无需人工出料，完成自动成型出料，提高自动化程度和实用性；

2：通过设置的收集机构、第一固定板、第二固定板、辊式输送机以及第三固定板之间的配合，能够对成型后的工件进行自动收集、输送，完成自动操作，提高了整体的自动化水平，且整个设备成本低，实用性强；

本发明通过旋转电机和气缸的间接式配合，能够依次对多个凹模中的工件进行挤压成型，能够对成型后的凹模进行翻转、顶出出料，无需人工出料，完成自动成型出料，提高自动化程度和实用性，而且能够对成型后的工件进行自动收集、输送，完成自动操作，提高了整体的自动化水平，且整个设备成本低，实用性强。

附图说明

图1为本发明提出的一种便于成型下料的模具的结构示意图。

图2为本发明提出的一种便于成型下料的模具的第二支撑板结构俯视图。

图3为本发明提出的一种便于成型下料的模具的a部分放大结构示意图。

图4为本发明提出的一种便于成型下料的模具的挤压板与弧形板之间挤压配合结构示意图。

图5为本发明提出的一种便于成型下料的模具的收集机构结构主视图。

图6为本发明提出的一种便于成型下料的模具的辊式输送机结构俯视图。

图7为本发明提出的一种便于成型下料的模具的辊式输送机对工件输送状态图。

图中：1第一支撑板、2环形板、3第二支撑板、4第一通孔、5放置板、6凹模、7挤出板、8导向柱、9弧形板、10复位弹簧、11转轴、12齿轮、13第一连接板、14第二连接板、15第一连接柱、16第一翻转板、17第一齿条、18第三连接板、19滑板、20旋转电机、21输出轴、22气缸、23凸模、24第一限位板、25第二限位板、26挤压板、27第二连接柱、28第二翻转板、29第二齿条、30收集机构、3001l型板、3002加固板、31辊式输送机、32第一固定板、33第二固定板、34第三固定板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-7，一种便于成型下料的模具，包括第一支撑板1，第一支撑板1的外侧壁固定有环形板2，环形板2的顶端侧壁转动连接有第二支撑板3，第二支撑板3的顶端侧壁沿圆周方向开设有多个第一通孔4，第一通孔4的内部转动连接有下模座5，下模座5的外侧壁固定有转轴11，转轴11远离下模座5的一端延伸至第一通孔4外部固定有齿轮12，下模座5的顶端侧壁开设有凹模6，凹模6的底端侧壁开设有第二通孔，第二通孔的内部滑动套装有导向柱8，导向柱8的一端延伸至凹模6内部固定有挤出板7，导向柱8远离挤出板7的一端延伸至第二通孔外部固定有弧形板9，且弧形板9与下模座5之间固定有复位弹簧10，第二支撑板3的外侧壁固定有第一连接板13，第一连接板13远离第二支撑板3的一端固定有第二连接板14，第二连接板14的一侧侧壁滑动连接有滑板19，滑板19的底端侧壁固定有凸模23，且凸模23位于其中一个凹模6正上方，滑板19的上方安装有与第二连接板14侧壁固定的第三连接板18，第三连接板18的顶端一侧固定有旋转电机20，旋转电机20的输出轴穿过第三连接板18与第二支撑板3的顶端侧壁固定，旋转电机20的一侧安装有与第三连接板18顶端侧壁固定的气缸22，气缸22的活塞杆穿过第三连接板18与滑板19顶端侧壁固定。

环形板2的外侧壁固定有第一限位板24，第一限位板24远离环形板2的一端固定有第二限位板25，第二限位板25的顶端固定有挤压板26，且挤压板26位于下模座5的上方，环形板2的外侧壁开设有通道，滑板19远离第二连接板14的一端固定有第一固定板32，第一固定板32远离滑板19的一端固定有垂直设置的第二固定板33，第二固定板33靠近环形板2的一端固定有第三固定板34，且第三固定板34远离第二固定板33的一端穿过通道固定有收集机构30，收集机构30包括两个对称设置的l型板3001，l型板3001的顶端之间固定有加固板3002，第一支撑板1的顶端一侧沿竖直方向开设有第三通孔，第三通孔的内部固定有辊式输送机31，且辊式输送机31的输送辊部分延伸至第三通孔外部，环形板2的外侧壁分别固定有垂直设置的第一连接柱15、第二连接柱27，第一连接柱15、第二连接柱27远离环形板2的一端分别固定有第一翻转板16、第二翻转板28，第一翻转板16、第二翻转板28的顶端侧壁分别开设有第一齿条17、第二齿条29，且第一齿条17、第二齿条29分别与齿轮12啮合配合。

工作原理：将原料放入凹模6内，启动旋转电机20和气缸22，将旋转电机20和气缸22设置为间歇式配合，当旋转电机20停歇时，气缸22进行工作，旋转电机20通过输出轴21带动第二支撑板3进行旋转，第二支撑板3带动工件进行移动，使工件位于凸模23正下方时，旋转电机20进行停歇一定时间，气缸22推动滑板19，滑板19带动凸模23对凹模6内的工件进行挤压成型，成型完成后，气缸22带动凸模23与凹模6分离，旋转电机20继续带动第二支撑板3进行旋转，第二支撑板3带动该已经完成成型的工件进行旋转，工件位于的下模座5通过齿轮12与第一齿条17啮合，使该下模座5进行翻转处理，翻转后，弧形板9位于第二支撑板3上方，然后第二支撑板3继续带动该下模座5进行旋转，弧形板9与挤压板26之间挤压配合，使弧形板9带动导向柱8，导向柱8带动挤出板7进行移动，挤出板7将工件推入收集机构30内，然后第二支撑板3带动该下模座5进行旋转，经过齿轮12与第二齿条29啮合，使下模座5再次进行翻转，使该下模座5的凹模6朝上，然后加入原料，等待下一次挤压成型，同时，滑板19在进行向下移动过程中，滑板19带动第一固定板32，第一固定板32带动第二固定板33，第二固定板33带动第三固定板34移动，第三固定板34带动收集机构30向下移动，使辊式输送机31的输送辊接触到成型工件底部，将工件进行输送，当凸模23挤压成型完成后，滑板19向上移动，带动收集机构30向上移动，形成一个往复循环，该设计简单快捷，通过旋转电机和气缸的间接式配合，能够依次对多个凹模中的工件进行挤压成型，能够对成型后的凹模进行翻转、顶出出料，无需人工出料，完成自动成型出料，提高自动化程度和实用性，而且能够对成型后的工件进行自动收集、输送，完成自动操作，提高了整体的自动化水平，且整个设备成本低，实用性强。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。