自动化组装生产线的制作方法

本实用新型属于自动化制造领域，具体涉及一种自动化组装生产线。

背景技术：

随着技术的革新和消费需求的增长，近几年来电子类产品，比如手机、便携式电脑、可穿戴电子设备等移动终端的出货量和消费量出现了井喷式的增长。以目前电子类产品的生产过程来看，主要有电子元器件的生产、组装、检测、包装、出货等步骤。不同厂家的产品，除了电子元器件自身的硬件性能能够带来有力的竞争外，电子元器件的组装过程也在很大程度上决定着产品的性能。组装过程精确、良率高则能够有效提高产品的综合性能，因此为了提高电子类产品的性能，对组装过程进行改善也是一个重要的切入点。

目前国内电子类产品的组装生产线大部分还是以劳动密集型为主，在组装过程中的不同工位设置工作人员，由人工操作来完成产品的组装。人工组装存在生产效率低的问题，再就是在大批量生产的情况下，人工操作的良率难以保证，不同的操作人员的操作技能不同，也会使得产品良率出现不稳定的问题，难以保证组装之后成品的综合性能。

技术实现要素：

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动化组装生产线，所述组装生产线能够实现从进料、组装、检测，最后到包装的自动化生产，生产效率高。在组装工位处对应设置检测工位和第一副传送带，能够及时检测组装工位的组装质量，及时分离不良品，有效防止不良品流入下一工位，造成更大的损失。由于不同组装工位的生产速度可能出现不匹配的异常，或者由于组装生产线出现故障时，需要及时处理正在主传送带上的物料，防止出现漏加工或者传送带卡死等问题，所述组装生产线在易发生上述异常的组装工位之间设置物料暂存架，有效消除上述异常带来的影响。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

本实用新型提供了一种自动化组装生产线，包括机架，其特征在于：所述机架上设有主传送带，所述主传送带一侧设有组装工位及各自的检测工位，所述主传动带另一侧设有物料暂存架；

所述组装工位包括印刷工位、贴片工位、回流焊工位、自动点胶工位、自动打螺丝工位、电子零件装配工位；

所述组装工位处设有第一副传送带，用来传送所述组装工位的不良品；

所述自动化组装生产线还包括设于所述主传送带前端的进料工位，以及设于所述主传送带末端的包装工位。

进一步地，所述第一副传送带一端与所述主传送带相连，另一端连有不良品存放架。

进一步地，所述组装工位、检测工位、物料暂存架设于所述机架上。

进一步地，所述物料暂存架通过第二副传送带与所述主传送带相连。

进一步地，所述物料暂存架包括设于所述贴片工位与所述回流焊工位之间的第一物料暂存架，以及设于所述自动打螺丝工位与所述电子零件装配工位之间的第二物料暂存架。

本实用新型中物料通过设于机架上的主传送带进行传送，在传送过程中经过各个组装工位，组装工位依次为印刷工位、贴片工位、回流焊工位、自动点胶工位、自动打螺丝工位、电子零件装配工位，完成对产品的组装。在各个组装工位处均设有各自的检测工位，用于检测组装工位的产品。通过检测工位设置产品的检测限，根据产品类型和产品性能要求等划定良品和不良品的参数范围，当检测出当前组装工位加工后的产品为良品则继续通过主传送带传送至下一工位进行加工；当检测出当前组装工位加工后的产品为不良品则通过第一副传送带传送至不良品存放架，能够及时分离出不良品，有效防止不良品流入下一工位，造成更大的损失。

在组装线的生产过程中，可能会出现组装工位加工速度不匹配或者生产线出现异常的问题，在此情况下，需要及时处理正在主传送带上的物料，防止出现产品漏加工或者传送带卡死等问题，所述组装生产线在易发生上述异常的组装工位之间，比如贴片工位与回流焊工位之间、自动打螺丝工位与电子零件装配工位之间设置物料暂存架，通过第二传送带将需要暂存的物料传送至物料暂存架，当故障排除后再继续进行生产，有效消除上述异常带来的影响，同时也能够进一步提高生产效率。

进一步地，所述检测工位、进料工位、包装工位均设有上下料机械手。

进一步地，所述机械手上设有真空吸盘。

进一步地，所述机架上设有物料定位机构，所述物料定位机构设于所述组装工位前端。

进一步地，所述物料定位机构由平行于所述主传送带传送方向的定位杆组成。

当物料处于进料工位时，通过进料工位上的上下料机械手将物料转移至主传送带上。当物料在主传送带上传送时，通过检测工位上的上下料机械手将物料转移至相应的组装工位、组装完成后再转移至组装工位进行检测，当检测完成后，根据检测结果，再通过检测工位上的上下料机械手将良品转移至主传送带或者将不良品转移至第一副传送带。最后通过包装工位上的上下料机械手将物料转移至包装工位进行包装。

在组装工位前端设置物料定位机构，能够防止主传送带卡死，同时，当物料进入组装工位时方向一致能够减小上下料机械手的调节任务量，也能够防止组装工位上出现因继续调节物料方向而降低生产效率的问题。

进一步地，所述主传送带、组装工位、检测工位、进料工位、包装工位、第一副传送带、第二副传送带、物料定位机构分别与工控一体机相连，通过所述工控一体机实现对所述自动化组装生产线线的控制。

本实用新型具有以下优点：

1.本实用新型中自动化组装生产线能够实现从进料、组装、检测，最后到包装的自动化生产，生产效率高。

2.本实用新型中能够及时检测组装工位的组装质量，及时分离不良品，有效防止不良品流入下一工位，造成更大的损失。

3.本实用新型中通过物料暂存架能够有效防止生产线发生异常时出现漏加工、主传送带卡死等问题。

附图说明

图1为本实用新型中自动化组装生产线的结构示意图。

图2为本实用新型中上下料机械手的结构示意图。

图中标记：1、机架；2、主传送带；3、物料定位杆；4、进料工位；5、上下料机械手；501、真空吸盘；6、不良品存放架；7、第一副传送带；8、组装工位；9、检测工位；10、第一物料暂存架；11、第二副传送带；12、第二物料暂存架；13、包装工位；14、工控一体机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。

本实施例提供中的自动化组装生产线的结构示意图如附图1所示，包括机架1，所述机架1上设有主传送带2，所述主传送带2一侧设有组装工位8及各自的检测工位9，所述主传动带2另一侧设有物料暂存架（10、12）。所述组装工位8包括沿主传送带2传送方向依次设置的印刷工位、贴片工位、回流焊工位、自动点胶工位、自动打螺丝工位、电子零件装配工位。所述组装工位8处设有第一副传送带7，用来传送所述组装工位的不良品，所述第一副传送带7一端与所述主传送带2相连，另一端连有不良品存放架6。所述自动化组装生产线还包括设于所述主传送带1前端的进料工位4，以及设于所述主传送带1末端的包装工位13。所述组装工位8、检测工位9、物料暂存架（10、12）设于所述机架上。所述物料暂存架（10、12）通过第二副传送带11与所述主传送带2相连。

所述物料暂存架包括设于所述贴片工位与所述回流焊工位之间的第一物料暂存架10，以及设于所述自动打螺丝工位与所述电子零件装配工位之间的第二物料暂存架12。

所述检测工位9、进料工位4、包装工位13均设有上下料机械手5，上下料机械手结构示意图如附图2所示，所述机械手5上设有真空吸盘501，用来转移物料。

所述机架1上设有物料定位机构，所述物料定位机构设于所述组装工位8前端，所述物料定位机构由平行于所述主传送带传送方向的定位杆3组成。

所述主传送带2、组装工位8、检测工位9、进料工位4、包装工位13、第一副传送带7、第二副传送带11、定位杆3分别与工控一体机14相连，通过所述工控一体机14实现对所述自动化组装生产线线的控制。

本实施例中自动化组装生产线的工作过程如下：操作人员或运料车将物料运送至进料工位4，通过工控一体机分别设置主传送带2、组装工位8、检测工位9、进料工位4、包装工位13、第一副传送带7、第二副传送带11、定位杆3的加工参数，设置完成后开始加工生产。

进料工位4上的上下料机械手5将物料转移至主传送带2上，经定位杆3定位，通过印刷工位检测工位上的上下料机械手将物料转移至印刷工位进行印刷，印刷完成后进行印刷检测，如果检测为良品则将物料转移至主传送带2上，如果检测为不良品则将物料转移至第一副传送带7上，继而转移至不良品存放架6上。印刷检测完成后，再经过贴片工位及相应的检测工位、回流焊工位及相应的检测工位、自动点胶工位及相应的检测工位、自动打螺丝工位及相应的检测工位、电子零件装配工位及相应的检测工位，在检测工位中，检测为良品则将物料转移至主传送带上，如果检测为不良品则将物料转移至第一副传送带上，继而转移至相应的不良品存放架上。本实施例中各组装工位上能够及时识别并分离出不良品，防止不良品流入下一个工位，造成更大的损失。

当物料经过电子零件装配工位及相应的检测工位合格后，此时物料已组装成合格的产品，即产品的外观、重量、体积、电性能、软件性能等均已达到出货要求，然后再通过包装工位上的上下料机械手将产品转移至包装工位，完成产品的包装。

在产品加工过程中，由于不同组装工位的生产速度可能出现不匹配的异常，或者由于组装生产线出现故障时，需要及时处理正在主传送带上的物料，防止出现漏加工或者传送带卡死等问题，本实施例中在贴片工位与回流焊工位之间设置第一物料暂存架10、在自动打螺丝工位与电子零件装配工位之间设置第二物料暂存架12，有效消除上述异常带来的影响。特别地，当组装线发生故障，需要暂存的物料数量较大时，第一暂存架10和第二暂存架12无法满足物料暂存的要求，此时可以将不良品存放架上的不良品作出标记、清理，然后待暂存物料进行分类标记，再转移至不良品存放架，待组装线故障排除，再恢复生产。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的范围。