一种磁粉研磨与压制一体化设备的制作方法

本实用新型属于电磁技术领域，具体而言，涉及一种磁粉研磨与压制一体化设备。

背景技术：

目前，在工厂内部生产中，磁粉的压制基本分为以下几个步骤：磁粉称重→磁粉装入模具型腔→磁粉磁性取向→模具合模进行压型→压型毛坯取出并装袋，整套操作都是在惰性保护气体环境下或手工或自动进行的，单次操作可填充一个模具型腔，效率较为低下且能耗较高。

现有技术单次装填一个模具型腔效率极低，特别是对于尺寸规格较小的产品，能耗在生产成本中占比居高不下，严重影响了产品的竞争力，且现有技术研磨与压制两道工序需在不同设备下进行，浪费了很大的生产空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种磁粉研磨与压制一体化的设备。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种磁粉研磨与压制一体化设备，包括机架，所述机架上分别设有用于投料的投料装置、用于研磨所述投料装置中的磁粉的研磨平台、用于压制研磨平台研磨后投料装置中的磁粉的压制装置。

机架是整个设备的工作台，投料装置、研磨平台、压制装置均设置在机架上，其中投料装置投入磁粉，研磨平台研磨投料装置中投入的磁粉，研磨平台为高硬度高光研磨，非常方便，研磨充分之后压制装置将磁粉进行压制。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的投料装置包括用于磁粉投入的入料斗、用于存放入料斗投入的磁粉的移动料盒、用于磁粉研磨后将其震落至压制装置的震动电机。

磁粉从入料斗投入，移动料盒用于接收上方入料斗投入的磁粉并准备在研磨平台进行研磨，震动电机用于将研磨后的磁粉震落至压制装置进行压制。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的移动料盒下方为镂空状，当所述的移动料盒移动至研磨平台上时，所述的移动料盒内的磁粉可散布于研磨平台上进行研磨。

移动料盒下方镂空，且与研磨平台紧密结合实现密封不漏粉，移动料盒通过在研磨平台来回移动实现研磨。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的入料斗与所述移动料盒拼接且可拆卸。入料斗可以改变口径并且快速拆卸更换，可以根据需求方便有效得改变入料速度。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的研磨平台上设有与所述投料装置连接的输送板。输送板是为了更好得控制投料装置在研磨平台移动研磨而设置。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的机架上还设有用于驱动所述输送板与投料装置运动的气缸。气缸在高硬度的研磨平台上带动输送板与投料装置运动使得移动料盒内的磁粉实现研磨，且当投料装置移动到压制装置时，气缸会配合震动电机来回运动2-3次直至磁粉填满压制装置。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的机架上还设有给所述输送板与投料装置同步导向的导向管与导向导轨。

投料装置与研磨平台紧贴并且其侧部套在导向管上，输送板架在导向导轨与导向管上，由于输送板与投料装置互连，降低了导向的错位概率。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的压制装置包括与机架一端相连的模具定位块和可插入模具定位块的压制模具组件。模具定位块为压制模具组件提供压制空间，两者配合实现压制。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的模具定位块中设有多个用于所述压制模具组件插入进行合模的模具型腔。模具型腔用于接收研磨后的磁粉并准备压制。

在上述的一种磁粉研磨与压制一体化设备中，所述的压制模具组件包括可插入所述模具型腔的多个上压模具和多个下压模具。多个模具同时相互配合进行压制，极大得提高了压制效率。

与现有技术相比，本实用新型通过设立了投料装置、研磨平台、压制装置实现投料、研磨、压制一体化，无需分开处理工序，节省了大量空间，通过在投料装置中设置震动电机配合气缸来回驱动，实现了均匀布粉，通过在压制装置中设置多个模具型腔和压制模具组件使得多模具压制可以同时进行，极大得提高了压制效率，减小了能耗。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的平面结构示意图；

图中，1、机架；2；投料装置；21、入料斗；22、移动料盒；23、震动电机；3、研磨平台；31、输送板；4、压制装置；41、模具定位块；411、模具型腔；42、压制模具组件；421、上压模具；422、下压模具；5、气缸；6、导向管；7、导向导轨。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-2所示，本实用新型包括机架1，机架1上分别设有用于投料的投料装置2、用于研磨所述投料装置2中的磁粉的研磨平台3、用于压制研磨平台3研磨后投料装置2中的磁粉的压制装置4。

机架1是整个设备的工作台，投料装置2、研磨平台3、压制装置4均设置在机架1上，其中投料装置2投入磁粉，研磨平台3研磨投料装置2中投入的磁粉，研磨平台3为高硬度高光研磨，非常方便，研磨充分之后压制装置4将磁粉进行压制。

投料装置2包括用于磁粉投入的入料斗21、用于存放入料斗21投入的磁粉的移动料盒22、用于磁粉研磨后将其震落至压制装置4的震动电机23。

磁粉从入料斗21投入，移动料盒22用于接收上方入料斗21投入的磁粉并准备在研磨平台3进行研磨，震动电机23用于将研磨后的磁粉震落至压制装置4进行压制。

移动料盒22下方为镂空状，当所述的移动料盒22移动至研磨平台3上时，所述的移动料盒22内的磁粉可散布于研磨平台3上进行研磨。移动料盒22下方镂空，且与研磨平台3紧密结合实现密封不漏粉，移动料盒22通过在研磨平台3来回移动实现研磨。

入料斗21与所述移动料盒22拼接且可拆卸。入料斗21可以改变口径并且快速拆卸更换，可以根据需求方便有效得改变入料速度。

研磨平台3上设有与所述投料装置2连接的输送板31。输送板31是为了更好得控制投料装置2在研磨平台3移动研磨而设置。

机架1上还设有用于驱动所述输送板31与投料装置2运动的气缸5。气缸5在高硬度的研磨平台3上带动输送板31与投料装置2运动使得移动料盒22内的磁粉实现研磨，且当投料装置22移动到压制装置4时，气缸5会配合震动电机23来回运动2-3次直至磁粉填满压制装置4。

机架1上还设有给所述输送板31与投料装置2同步导向的导向管6与导向导轨7。投料装置2与研磨平台3紧贴并且其侧部套在导向管6上，输送板31架在导向导轨7与导向管6上，由于输送板31与投料装置2互连，降低了导向的错位概率。

压制装置4包括与机架1一端相连的模具定位块41和可插入模具定位块41的压制模具组件42。模具定位块41为压制模具组件42提供压制空间，两者配合实现压制。模具定位块41中设有多个用于所述压制模具组件42插入进行合模的模具型腔411。模具型腔411用于接收研磨后的磁粉并准备压制。压制模具组件42包括可插入所述模具型腔411的多个上压模具421和多个下压模具422。多个模具同时相互配合进行压制，极大得提高了压制效率。

本实用新型工作过程：首先，将输送板31与投料装置2置于研磨平台3起始端，将气缸5一端与输送板31一端连接，再将入料斗21拼接在移动料盒22上，往入料斗21投入磁粉，磁粉从入料斗21落入移动料盒22，移动料盒22底部镂空且与研磨平台3紧贴，接着启动气缸5，气缸5一端连接输送板31一端，输送板31另一端与投料装置2连接，通过导向管6与导向轨道的导向作用，控制气缸5在高硬度的研磨平台3上朝着压制装置4运动使得移动料盒22内的磁粉实现研磨，直至投料装置2的移动料盒22位于压制装置4的模具型腔411上方，移动料盒22上方的震动电机23开启将磁粉震落至模具型腔411内，磁粉填满多个模具型腔411后，再次控制气缸5往复运动2-3次配合震动电机23的震动效果，保证模具型腔411内的磁粉饱满后，压制装置4的多个上压模具421与多个下压模具422插入多个模具型腔411进行合模压制，压制完成后，控制气缸5将输送板31与投料装置2带回初始位置准备下一轮工序。

与现有技术相比，本实用新型通过设立了投料装置2、研磨平台3、压制装置4实现投料、研磨、压制一体化，无需分开处理工序，节省了大量空间，通过在投料装置2中设置震动电机23配合气缸5来回驱动，实现了均匀布粉，通过在压制装置4中设置多个模具型腔411和压制模具组件42使得多模具压制可以同时进行，极大得提高了压制效率，减小了能耗。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。