一种大吨位冷锻液压机的制作方法

本发明属于液压机技术领域，具体的说是一种大吨位冷锻液压机。

背景技术：

冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压,冷锻压成形的工件，其形状和尺寸精度高，表面光洁，加工工序少，便于自动化生产。许多冷锻、冷冲压件可以直接用作零件或制品，而不再需要切削加工。

液压机是一种以液体为工作介质，根据帕斯卡原理制成的用于传递能量以实现各种工艺的机器。冷锻液压机主要是用液压机结合模具经冷挤压的形式把产品挤压成型的工艺机械,预成形的毛坯在模具内经液压机压力作用改变截面的形状或尺寸。与传统的冲压工艺相比，液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。

现有技术中冷锻液压机一般由主机、动力系统及液压控制系统三部分组成，高压泵通过溢流阀和电磁换向阀把液压油分配到的液压缸上腔或者下腔，在高压油的作用下，使液压缸进行运动，液压缸内柱塞挤压模具，使模具内材料发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的零件。但在实施中，发现一些不足：

1.工作时液压缸通过机架固定在模具上方，在高压油挤压柱塞之前，柱塞就因重力作用发生下移使模具表面贴合，由于无法判断模具的夹紧程度，高压泵不断向液压缸输送高压油，造成资源和能耗的损失；

2.电磁换向阀利用电磁吸引力操纵阀芯换位，使用时易发生消磁作用，电磁铁寿命短，且其防振防水性能差，使用环境受到极大的限制；

3.为减小设备尺寸，大型冷锻液压机常用较高压强，液压机在运行中，其液压系统的压力和流量变化范围很大，系统易发生漏液造成工作介质的浪费，污染机器和环境，甚至引起操作失灵及设备人生事故。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，解决冷锻液压机工作时由于无法判断模具的夹紧程度，高压泵不断向液压缸输送高压油，造成资源和能耗的损失，以及电磁换向阀寿命短和系统密封性不高的问题，本发明提出的一种大吨位冷锻液压机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种大吨位冷锻液压机，包括液压缸、方向调节装置、压力阀、高压泵、电机和油箱；所述液压缸包括缸体、柱塞头、柱塞杆、环形板、弹簧、第一开口和第二开口；所述缸体内壁滑动连接有环形板，所述环形板中部安装有柱塞头，所述柱塞头为“工”字形设计，所述柱塞头中部紧贴环形板内壁设计，使缸体分成互不连通的上腔和下腔；所述柱塞头下表面固连有柱塞杆，所述柱塞杆一端穿过缸体；所述柱塞头下表面和缸体底部内壁之间固连有均匀布置的弹簧；所述缸体上端侧壁内开设有第一开口，所述缸体下端侧壁内开设有第二开口；所述液压缸通过机架固定，所述柱塞杆下端安装有模具上模，所述柱塞杆下方的工作台上安装有模具下模；初始状态下，缸体内充满液体，关闭第一开口和第二开口，由于真空作用，柱塞头在缸体内保持静止状态；所述方向调节装置表面固连有四个均匀布置的接头，所述接头为立方体结构设计；所述方向调节装置左上方的接头通过导管与第一开口连接，所述方向调节装置左下方的接头通过另一导管与第二开口连接，所述方向调节装置右下方的接头通过出油管路与油箱连接，所述方向调节装置右上方的接头通过进油管路与高压泵相连接；所述高压泵另一端与油箱相连接，所述高压泵左侧安装有电机；所述油箱和进油管路之间设置有压力阀，所述压力阀用于调节系统的限定压强，同时起安全溢流作用；工作时，打开第一开口和第二开口，由于弹簧给柱塞头向上的弹力，柱塞头不会在重力作用下突然下移，启动电机，高压泵将油箱内液体输送到进油管路，并经方向调节装置从第一开口进入缸体，进入缸体的高压油使环形板下移并挤压环形板下方空间的液体从第二开口排出，从第二开口排出的液体通过方向调节装置从出油管路回到油箱；高压泵不断向环形板上方空间输送高压油，当弹簧产生的弹力小于高压油对环形板和柱塞头的压力时，弹簧被压缩，柱塞头和柱塞杆在超高压强作用下向下方移动，使上模和下模合紧，模具内材料在压力作用挤压成型；通过弹簧被压紧，可保证柱塞头和柱塞杆下移时所受的压力就达到最大值，避免第一开口和第二开口打开的瞬间，柱塞杆因重力作用发生下移使模具表面贴合，由于无法判断模具的夹紧程度，高压泵需不断向液压缸输送高压油，有效降低能耗和生产成本，实现节能；模具内材料挤压成型后，通过方向调节装置使高压油从第二开口进入缸体，高压油向上挤压环形板和柱塞头，环形板上方液体从第一开口排出，在柱塞头上移时，被压缩的弹簧给柱塞头向上的推力，可加速柱塞头的复位，减小其回程时间；当柱塞头不断上移，使弹簧被向上拉伸时，弹簧给柱塞头向下的拉力，降低柱塞头上升的速度，避免柱塞头在高压作用下快速上移与缸体上端发生碰撞，有效降低装置受到的损害，提高装置的使用寿命。

优选的，所述方向调节装置包括固定环、转环、一号导流槽、二号导流槽、三号导流槽；所述固定环为圆筒状结构设计，所述固定环内开设有与接头对应设计的方形槽，所述固定环内部转动连接有转环；所述转环内开设有一号导流槽，所述一号导流槽为弯曲的管状设计，所述一号导流槽数量为二，两个一号导流槽中心对称设计；所述一号导流槽后方开设有二号导流槽，且所述二号导流槽位于两个一号导流槽中间；所述二号导流槽后方开设有三号导流槽，所述三号导流槽与二号导流槽相互交叉设计；所述二号导流槽和三号导流槽截面为圆形设计；工作时，打开第一开口和第二开口，向左转动转环，使上方一号导流槽连通进油管路和第一开口，下方一号导流槽连通出油管路和第二开口，高压泵将油箱内液体输送到进油管路中，进油管路中的液体通过上方一号导流槽从第一开口进入缸体内，并向下挤压环形板和柱塞头，使环形板下方液体从第二开口排出，并经下方一号导流槽进入出油管路，最后回到油箱，同时柱塞头和柱塞杆在高压液体作用下向下移动使模具合模，模具内材料被挤压成型；材料成型后，向右转动转环，使三号导流槽与进油管路和第二开口连接，二号导流槽与出油管路和第一开口连接，进油管路中的液体通过三号导流槽从第二开口进入环形板下方空间，并向上推动环形板和柱塞头，实现柱塞头和柱塞杆的复位，同时环形板上方液体从第一开口被推出，通过二号导流槽进入出油管路，最后进入油箱；本设计结构简单，操作方便，通过转动转环即可灵活实现供液方向的改变，且不受环境限制，装置使用寿命长，生产成本低。

优选的，所述转环内开设有限位槽，所述限位槽位于一号导流槽上方，且所述限位槽位于三号导流槽左侧；所述限位槽截面为弧形设计；所述限位槽两端安装有一号电触头；所述固定环相对于限位槽的一侧表面固连有滑块，所述滑块两侧固连有二号电触头，所述一号电触头与电源连接，所述二号电触头与电机电连接；工作时，当滑块处于限位槽中间时，方向调节装置的接头处于封闭状态，一号电触头和二号电触头互不接触，并通过电机控制高压泵处于关闭状态；当转环向左转动，使滑块位于限位槽最右端时，限位槽右侧一号电触头与滑块右侧二号电触头相接触，电机控制高压泵打开，同时进油管路与上方一号导流槽连通，出油管路与下方一号导流槽连通，高压油从第一开口进入缸体，从第二开口排出环形板下方液体，活塞头和活塞杆下移实现模具合模；当转环向右转动，使滑块位于限位槽最左端时，限位槽左侧一号电触头与滑块左侧二号电触头相接触，电机控制高压泵打开，二号导流槽与出油管路和第一开口连接，三号导流槽与进油管路和第二开口连接，高压油从第二开口进入缸体，从第一开口排出液体，并向上推动柱塞头和柱塞杆，实现柱塞头和柱塞杆的复位；在转环转动时，通过控制一号电触头和二号电触头相接触时打开高压泵，一号电触头和二号电触头不接触时关闭高压泵，可及时有效地实现管路连通时高压泵打开，管路封闭时高压泵关闭，避免单独启动高压泵造成的操作时间差，提高工作效率，同时及时有效的关闭或打开高压泵，也可减少能耗的损失，避免资源的浪费。

优选的，所述一号导流槽、二号导流槽和三号导流槽两端内壁均固连有第一环形气囊，所述一号导流槽、二号导流槽和三号导流槽两端外表面均开设有环形凹槽，所述环形凹槽内安装有第二环形气囊，所述第一环形气囊和第二环形气囊通过均匀布置的气槽连通；工作时，液体在高压作用下进入一号导流槽、二号导流槽和三号导流槽并挤压第一环形气囊，第一环形气囊内的气体通过气槽进入第二环形气囊使第二环形气囊膨胀，第二环形气囊膨胀并紧贴固定环内壁，可有效提高接口处的密封性，保证液压传动中液压油的额定压力和额定流量，防止因接口处漏液，系统内压强减小，系统达不到所需的工作压力。

优选的，所述柱塞头中部外表面固连有环形橡胶垫，且所述柱塞头上端和下端相对的一侧表面与环形橡胶垫表面固连；工作时，当液体从第一开口进入缸体内，环形板下移挤压环形橡胶垫并与环形橡胶垫下端卡死，使环形板上方液体不会进入环形板下方空间；当液体从第二开口进入缸体内，液体向上推动环形板和柱塞头，同时由于弹簧对柱塞头有向下的拉力，使环形板上移与环形橡胶垫上端卡死，环形板下方液体无法进入环形板上方空间；可有效提高柱塞头和环形板之间的密封性，实现环形板上方空间和下方空间的互不连通，提高压强对柱塞头的作用效果，保证液压传动工作正常运行。

优选的，所述柱塞杆和缸体底部内壁间安装有密封胶圈，所述密封胶圈表面为波浪形设计；工作时，当液体从第一开口进入缸体内，环形板下方液体受到向下的挤压力，使密封胶圈被向下压缩，同时，柱塞杆在压力作用下向下移动，带动密封胶圈进一步向下压缩，提高柱塞杆和缸体间的密封性；当液体从第二开口进入缸体时，环形板下方空间压强增大，使密封胶圈被向下压缩，防止液体向上推动柱塞头时，柱塞头带动柱塞杆上移，密封胶圈翻卷离开原有位置；同时密封胶圈表面为波浪形设计，可提高密封胶圈与柱塞杆和缸体底部内壁间的摩擦力，当柱塞杆下移时，增大密封胶圈和柱塞杆间的摩擦力，有效提高柱塞杆和缸体间的密封性；柱塞杆上移时，增大密封胶圈和缸体底部内壁间的摩擦力，使密封胶圈不会轻易发生翻圈。

优选的，所述密封胶圈下表面固连有均匀布置的固定齿，所述固定齿倾斜设计；所述缸体内壁上开设有均匀布置齿槽，所述齿槽与固定齿一一对应设置；工作时，固定齿在液体压力作用下进入齿槽，可提高柱塞杆和缸体间的密封性，防止液体从缸体底部渗出，避免漏液造成系统容积效率降低，达不到系统所需工作压力，同时固定齿卡进齿槽可有效防止柱塞杆上移时带动密封胶圈翻卷使其离开原有位置。

优选的，所述密封胶圈内开设有第一空腔；所述固定齿内设置有第一气囊，所述第一气囊通过第一气道与第一空腔连通；所述固定齿为弹性橡胶材料制成；工作时，液体向下挤压密封胶圈，密封胶圈内第一空腔被压缩，第一空腔内空气通过第一气道进入第一气囊使第一气囊膨胀，第一气囊膨胀使固定齿膨胀并卡紧在齿槽内，提高柱塞杆和缸体间的密封性，同时防止液体向上推动柱塞头时，柱塞头带动柱塞杆上移，密封胶圈翻卷离开原有位置，保持系统的密封性。

优选的，所述环形板上端内壁和下端内壁上均固连有隔膜；工作时，当液体从第一开口进入环形板上方空间时，环形板上端隔膜受到向下的挤压力，隔膜向下移动并紧贴在环形板和环形橡胶垫之间，防止液体进入环形板下方空间；当液体从第二开口进入环形板下方空间时，环形板下端隔膜受到向上的挤压力，隔膜向上移动并紧贴在环形板和环形橡胶垫之间，防止液体进入环形板上方空间；隔膜可提高系统的密封性，维持系统内液压油的额定压力和额定流量，保证液压传动工作正常运行。

优选的，所述柱塞头的上表面和下表面均为由周圈向中心凹陷的曲面设计；工作时，当高压油从第一开口进入缸体内，柱塞头受到向下的挤压力，由于柱塞头上表面为曲面设计，使柱塞头上表面受到的压力产生的分力也向下，可有效防止压力向其他方向分散，使压力始终对柱塞头有向下的作用，减小力的损失；同理，高压油从第二开口进入缸体时，柱塞头下表面为曲面设计，可使压力始终对柱塞头有向上的作用，提高压力的作用效果。

优选的，所述柱塞头上端开设有第二空腔，所述环形橡胶垫下端安装有第二气囊，所述第二气囊为环形设计；所述第二空腔和第二气囊通过第二气道连接；所述柱塞头下端开设有第三空腔，所述环形橡胶垫上端安装有第三气囊，所述第三气囊为环形设计；所述第三空腔和第三气囊通过第三气道连接；工作时，当高压油通过第一开口进入缸体，柱塞头上表面受到向下的压力，第二空腔被压缩，第二空腔内气体通过第二气道进入第二气囊并使第二气囊膨胀，第二气囊膨胀使环形橡胶垫下端膨胀，环形板下移时与环形橡胶垫下端卡死；同理，高压油从第二开口进入缸体时，第三空腔被向上挤压使第三气囊膨胀，环形板上移时与环形橡胶垫上端卡死，实现环形板上方空间和下方空间的互不连通，提高环形板和环形橡胶垫间的密封性，保证液压传动工作的正常运行。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种大吨位冷锻液压机，通过在柱塞头下表面和缸体底部内壁之间固连有均匀布置的弹簧，根据弹簧被压紧的程度，可保证柱塞头和柱塞杆下移时所受的压力就达到最大值，避免第一开口和第二开口打开的瞬间，柱塞杆因重力作用发生下移使模具表面贴合，由于无法判断模具的夹紧程度，高压泵需不断向液压缸输送高压油，有效降低能耗和生产成本，实现节能。

2.本发明所述的一种大吨位冷锻液压机，通过设置方向调节装置，向左转动转环，可使上方一号导流槽连通进油管路和第一开口，下方一号导流槽连通出油管路和第二开口；向右转动转环，可使三号导流槽与进油管路和第二开口连接，二号导流槽与出油管路和第一开口连接；本设计结构简单，操作方便，通过转动转环即可灵活实现供液方向的改变，且不受环境限制，装置使用寿命长，生产成本低；同时，通过控制一号电触头和二号电触头相接触时打开高压泵，一号电触头和二号电触头不接触时关闭高压泵，可及时有效地实现管路连通时高压泵打开，管路封闭时高压泵关闭，避免单独启动高压泵造成的操作时间差，提高工作效率，同时及时有效的关闭或打开高压泵，也可减少能耗的损失，避免资源的浪费。

3.本发明所述的一种大吨位冷锻液压机，通过设置环形橡胶垫，使环形板下移挤时压环形橡胶垫并与环形橡胶垫下端卡死，环形板上方液体不会进入环形板下方空间；环形板上移时与环形橡胶垫上端卡死，环形板下方液体无法进入环形板上方空间；可有效提高柱塞头和环形板之间的密封性，实现环形板上方空间和下方空间的互不连通，提高压强对柱塞头的作用效果，保证液压传动工作正常运行。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的整体图；

图2是液压缸的立体图；

图3是液压缸的剖视图；

图4是图3中b处局部放大图；

图5是图3中c处局部放大图；

图6是图1中a-a方向剖视图；

图7是方向调节装置的第一结构图；

图8是方向调节装置的第二结构图；

图9是方向调节装置的第三结构图；

图10是图7中d处局部放大图；

图中：液压缸1、方向调节装置2、压力阀3、高压泵4、电机5、油箱6、出油管路7、进油管路8、缸体11、柱塞头12、柱塞杆13、环形板14、弹簧15、第一开口16、第二开口17、固定环21、转环22、一号导流槽23、二号导流槽24、三号导流槽25、限位槽26、一号电触头27、滑块28、二号电触头29、第一环形气囊210、环形凹槽211、第二环形气囊212、气槽213、环形橡胶垫18、密封胶圈19、固定齿110、齿槽111、第一空腔112、第一气囊113、隔膜114、第二空腔115、第二气囊116、第三空腔117、第三气囊118。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图10所示，本发明所述的一种大吨位冷锻液压机，包括液压缸1、方向调节装置2、压力阀3、高压泵4、电机5和油箱6；所述液压缸1包括缸体11、柱塞头12、柱塞杆13、环形板14、弹簧15、第一开口16和第二开口17；所述缸体11内壁滑动连接有环形板14，所述环形板14中部安装有柱塞头12，所述柱塞头12为“工”字形设计，所述柱塞头12中部紧贴环形板14内壁设计，使缸体11分成互不连通的上腔和下腔；所述柱塞头12下表面固连有柱塞杆13，所述柱塞杆13一端穿过缸体11；所述柱塞头12下表面和缸体11底部内壁之间固连有均匀布置的弹簧15；所述缸体11上端侧壁内开设有第一开口16，所述缸体11下端侧壁内开设有第二开口17；所述液压缸1通过机架固定，所述柱塞杆13下端安装有模具上模，所述柱塞杆13下方的工作台上安装有模具下模；初始状态下，缸体11内充满液体，关闭第一开口16和第二开口17，由于真空作用，柱塞头12在缸体11内保持静止状态；所述方向调节装置2表面固连有四个均匀布置的接头，所述接头为立方体结构设计；所述方向调节装置2左上方的接头通过导管与第一开口16连接，所述方向调节装置2左下方的接头通过另一导管与第二开口17连接，所述方向调节装置2右下方的接头通过出油管路7与油箱6连接，所述方向调节装置2右上方的接头通过进油管路8与高压泵4相连接；所述高压泵4另一端与油箱6相连接，所述高压泵4左侧安装有电机5；所述油箱6和进油管路8之间设置有压力阀3，所述压力阀3用于调节系统的限定压强，同时起安全溢流作用；工作时，打开第一开口16和第二开口17，由于弹簧15给柱塞头12向上的弹力，柱塞头12不会在重力作用下突然下移，启动电机5，高压泵4将油箱6内液体输送到进油管路8，并经方向调节装置2从第一开口16进入缸体11，进入缸体11的高压油使环形板14下移并挤压环形板14下方空间的液体从第二开口17排出，从第二开口17排出的液体通过方向调节装置2从出油管路7回到油箱6；高压泵4不断向环形板14上方空间输送高压油，当弹簧15产生的弹力小于高压油对环形板14和柱塞头12的压力时，弹簧15被压缩，柱塞头12和柱塞杆13在超高压强作用下向下方移动，使上模和下模合紧，模具内材料在压力作用挤压成型；通过弹簧15被压紧，可保证柱塞头12和柱塞杆13下移时所受的压力就达到最大值，避免第一开口16和第二开口17打开的瞬间，柱塞杆13因重力作用发生下移使模具表面贴合，由于无法判断模具的夹紧程度，高压泵4需不断向液压缸1输送高压油，有效降低能耗和生产成本，实现节能；模具内材料挤压成型后，通过方向调节装置2使高压油从第二开口17进入缸体11，高压油向上挤压环形板14和柱塞头12，环形板14上方液体从第一开口16排出，在柱塞头12上移时，被压缩的弹簧15给柱塞头12向上的推力，可加速柱塞头12的复位，减小其回程时间；当柱塞头12不断上移，使弹簧15被向上拉伸时，弹簧15给柱塞头12向下的拉力，降低柱塞头12上升的速度，避免柱塞头12在高压作用下快速上移与缸体11上端发生碰撞，有效降低装置受到的损害，提高装置的使用寿命。

作为本发明的一种实施方式，所述方向调节装置2包括固定环21、转环22、一号导流槽23、二号导流槽24、三号导流槽25；所述固定环21为圆筒状结构设计，所述固定环21内开设有与接头对应设计的方形槽，所述固定环21内部转动连接有转环22；所述转环22内开设有一号导流槽23，所述一号导流槽23为弯曲的管状设计，所述一号导流槽23数量为二，两个一号导流槽23中心对称设计；所述一号导流槽23后方开设有二号导流槽24，且所述二号导流槽24位于两个一号导流槽23中间；所述二号导流槽24后方开设有三号导流槽25，所述三号导流槽25与二号导流槽24相互交叉设计；所述二号导流槽24和三号导流槽25截面为圆形设计；工作时，打开第一开口16和第二开口17，向左转动转环22，使上方一号导流槽23连通进油管路8和第一开口16，下方一号导流槽23连通出油管路7和第二开口17，高压泵4将油箱6内液体输送到进油管路8中，进油管路8中的液体通过上方一号导流槽23从第一开口16进入缸体11内，并向下挤压环形板14和柱塞头12，使环形板14下方液体从第二开口17排出，并经下方一号导流槽23进入出油管路7，最后回到油箱6，同时柱塞头12和柱塞杆13在高压液体作用下向下移动使模具合模，模具内材料被挤压成型；材料成型后，向右转动转环22，使三号导流槽25与进油管路8和第二开口17连接，二号导流槽24与出油管路7和第一开口16连接，进油管路8中的液体通过三号导流槽25从第二开口17进入环形板14下方空间，并向上推动环形板14和柱塞头12，实现柱塞头12和柱塞杆13的复位，同时环形板14上方液体从第一开口16被推出，通过二号导流槽24进入出油管路7，最后进入油箱6；本设计结构简单，操作方便，通过转动转环22即可灵活实现供液方向的改变，且不受环境限制，装置使用寿命长，生产成本低。

作为本发明的一种实施方式，所述转环22内开设有限位槽26，所述限位槽26位于一号导流槽23上方，且所述限位槽26位于三号导流槽25左侧；所述限位槽26截面为弧形设计；所述限位槽26两端安装有一号电触头27；所述固定环21相对于限位槽26的一侧表面固连有滑块28，所述滑块28两侧固连有二号电触头29，所述一号电触头27与电源连接，所述二号电触头29与电机5电连接；工作时，当滑块28处于限位槽26中间时，方向调节装置2的接头处于封闭状态，一号电触头27和二号电触头29互不接触，并通过电机5控制高压泵4处于关闭状态；当转环22向左转动，使滑块28位于限位槽26最右端时，限位槽26右侧一号电触头27与滑块28右侧二号电触头29相接触，电机5控制高压泵4打开，同时进油管路8与上方一号导流槽23连通，出油管路7与下方一号导流槽23连通，高压油从第一开口16进入缸体11，从第二开口17排出环形板14下方液体，活塞头和活塞杆下移实现模具合模；当转环22向右转动，使滑块28位于限位槽26最左端时，限位槽26左侧一号电触头27与滑块28左侧二号电触头29相接触，电机5控制高压泵4打开，二号导流槽24与出油管路7和第一开口16连接，三号导流槽25与进油管路8和第二开口17连接，高压油从第二开口17进入缸体11，从第一开口16排出液体，并向上推动柱塞头12和柱塞杆13，实现柱塞头12和柱塞杆13的复位；在转环22转动时，通过控制一号电触头27和二号电触头29相接触时打开高压泵4，一号电触头27和二号电触头29不接触时关闭高压泵4，可及时有效地实现管路连通时高压泵4打开，管路封闭时高压泵4关闭，避免单独启动高压泵4造成的操作时间差，提高工作效率，同时及时有效的关闭或打开高压泵4，也可减少能耗的损失，避免资源的浪费。

作为本发明的一种实施方式，所述一号导流槽23、二号导流槽24和三号导流槽25两端内壁均固连有第一环形气囊210，所述一号导流槽23、二号导流槽24和三号导流槽25两端外表面均开设有环形凹槽211，所述环形凹槽211内安装有第二环形气囊212，所述第一环形气囊210和第二环形气囊212通过均匀布置的气槽213连通；工作时，液体在高压作用下进入一号导流槽23、二号导流槽24和三号导流槽25并挤压第一环形气囊210，第一环形气囊210内的气体通过气槽213进入第二环形气囊212使第二环形气囊212膨胀，第二环形气囊212膨胀并紧贴固定环21内壁，可有效提高接口处的密封性，保证液压传动中液压油的额定压力和额定流量，防止因接口处漏液，系统内压强减小，系统达不到所需的工作压力。

作为本发明的一种实施方式，所述柱塞头12中部外表面固连有环形橡胶垫18，且所述柱塞头12上端和下端相对的一侧表面与环形橡胶垫18表面固连；工作时，当液体从第一开口16进入缸体11内，环形板14下移挤压环形橡胶垫18并与环形橡胶垫18下端卡死，使环形板14上方液体不会进入环形板14下方空间；当液体从第二开口17进入缸体11内，液体向上推动环形板14和柱塞头12，同时由于弹簧15对柱塞头12有向下的拉力，使环形板14上移与环形橡胶垫18上端卡死，环形板14下方液体无法进入环形板14上方空间；可有效提高柱塞头12和环形板14之间的密封性，实现环形板14上方空间和下方空间的互不连通，提高压强对柱塞头12的作用效果，保证液压传动工作正常运行。

作为本发明的一种实施方式，所述柱塞杆13和缸体11底部内壁间安装有密封胶圈19，所述密封胶圈19表面为波浪形设计；工作时，当液体从第一开口16进入缸体11内，环形板14下方液体受到向下的挤压力，使密封胶圈19被向下压缩，同时，柱塞杆13在压力作用下向下移动，带动密封胶圈19进一步向下压缩，提高柱塞杆13和缸体11间的密封性；当液体从第二开口17进入缸体11时，环形板14下方空间压强增大，使密封胶圈19被向下压缩，防止液体向上推动柱塞头12时，柱塞头12带动柱塞杆13上移，密封胶圈19翻卷离开原有位置；同时密封胶圈19表面为波浪形设计，可提高密封胶圈19与柱塞杆13和缸体11底部内壁间的摩擦力，当柱塞杆13下移时，增大密封胶圈19和柱塞杆13间的摩擦力，有效提高柱塞杆13和缸体11间的密封性；柱塞杆13上移时，增大密封胶圈19和缸体11底部内壁间的摩擦力，使密封胶圈19不会轻易发生翻圈。

作为本发明的一种实施方式，所述密封胶圈19下表面固连有均匀布置的固定齿110，所述固定齿110倾斜设计；所述缸体11内壁上开设有均匀布置齿槽111，所述齿槽111与固定齿110一一对应设置；工作时，固定齿110在液体压力作用下进入齿槽111，可提高柱塞杆13和缸体11间的密封性，防止液体从缸体11底部渗出，避免漏液造成系统容积效率降低，达不到系统所需工作压力，同时固定齿110卡进齿槽111可有效防止柱塞杆13上移时带动密封胶圈19翻卷使其离开原有位置。

作为本发明的一种实施方式，所述密封胶圈19内开设有第一空腔112；所述固定齿110内设置有第一气囊113，所述第一气囊113通过第一气道与第一空腔112连通；所述固定齿110为弹性橡胶材料制成；工作时，液体向下挤压密封胶圈19，密封胶圈19内第一空腔112被压缩，第一空腔112内空气通过第一气道进入第一气囊113使第一气囊113膨胀，第一气囊113膨胀使固定齿110膨胀并卡紧在齿槽111内，提高柱塞杆13和缸体11间的密封性，同时防止液体向上推动柱塞头12时，柱塞头12带动柱塞杆13上移，密封胶圈19翻卷离开原有位置，保持系统的密封性。

作为本发明的一种实施方式，所述环形板14上端内壁和下端内壁上均固连有隔膜114；工作时，当液体从第一开口16进入环形板14上方空间时，环形板14上端隔膜114受到向下的挤压力，隔膜114向下移动并紧贴在环形板14和环形橡胶垫18之间，防止液体进入环形板14下方空间；当液体从第二开口17进入环形板14下方空间时，环形板14下端隔膜114受到向上的挤压力，隔膜114向上移动并紧贴在环形板14和环形橡胶垫18之间，防止液体进入环形板14上方空间；隔膜114可提高系统的密封性，维持系统内液压油的额定压力和额定流量，保证液压传动工作正常运行。

作为本发明的一种实施方式，所述柱塞头12的上表面和下表面均为由周圈向中心凹陷的曲面设计；工作时，当高压油从第一开口16进入缸体11内，柱塞头12受到向下的挤压力，由于柱塞头12上表面为曲面设计，使柱塞头12上表面受到的压力产生的分力也向下，可有效防止压力向其他方向分散，使压力始终对柱塞头12有向下的作用，减小力的损失；同理，高压油从第二开口17进入缸体11时，柱塞头12下表面为曲面设计，可使压力始终对柱塞头12有向上的作用，提高压力的作用效果。

作为本发明的一种实施方式，所述柱塞头12上端开设有第二空腔115，所述环形橡胶垫18下端安装有第二气囊116，所述第二气囊116为环形设计；所述第二空腔115和第二气囊116通过第二气道连接；所述柱塞头12下端开设有第三空腔117，所述环形橡胶垫18上端安装有第三气囊118，所述第三气囊118为环形设计；所述第三空腔117和第三气囊118通过第三气道连接；工作时，当高压油通过第一开口16进入缸体11，柱塞头12上表面受到向下的压力，第二空腔115被压缩，第二空腔115内气体通过第二气道进入第二气囊116并使第二气囊116膨胀，第二气囊116膨胀使环形橡胶垫18下端膨胀，环形板14下移时与环形橡胶垫18下端卡死；同理，高压油从第二开口17进入缸体11时，第三空腔117被向上挤压使第三气囊118膨胀，环形板14上移时与环形橡胶垫18上端卡死，实现环形板14上方空间和下方空间的互不连通，提高环形板14和环形橡胶垫18间的密封性，保证液压传动工作的正常运行。

本发明的具体工作流程如下：

工作时，初始状态下，缸体11内充满液体，关闭第一开口16和第二开口17，由于真空作用，柱塞头12在缸体11内保持静止状态，同时方向调节装置2中滑块28处于限位槽26中间，方向调节装置2的接头处于封闭状态，一号电触头27和二号电触头29互不接触，并通过电机5控制高压泵4处于关闭状态；当需要对材料加工时，打开第一开口16和第二开口17，由于弹簧15给柱塞头12向上的弹力，柱塞头12不会在重力作用下突然下移，向左转动转环22，使滑块28位于限位槽26最右端时，限位槽26右侧一号电触头27与滑块28右侧二号电触头29相接触，电机5控制高压泵4打开，同时上方一号导流槽23连通进油管路8和第一开口16，下方一号导流槽23连通出油管路7和第二开口17，高压油从第一开口16进入缸体11，从第二开口17排出环形板14下方液体使液体通过出油管路7回到油箱6；高压泵4不断向环形板14上方空间输送高压油，当弹簧15产生的弹力小于高压油对环形板14和柱塞头12的压力时，弹簧15被压缩，环形板14和柱塞头12在超高压强作用下向下方移动，环形板14下移挤压柱塞头12外表面的环形橡胶垫18并与环形橡胶垫18下端卡死，而柱塞头12带动柱塞杆13下移使模具的上模和下模合紧，模具内材料在压力作用挤压成型；通过弹簧15被压紧，可保证柱塞头12和柱塞杆13下移时所受的压力就达到最大值，避免第一开口16和第二开口17打开的瞬间，柱塞杆13因重力作用发生下移使模具表面贴合，由于无法判断模具的夹紧程度，高压泵4需不断向液压缸1输送高压油，有效降低能耗和生产成本，实现节能；模具内材料挤压成型后，向右转动转环22，使滑块28位于限位槽26最左端时，限位槽26左侧一号电触头27与滑块28左侧二号电触头29相接触，电机5控制高压泵4打开，同时二号导流槽24与出油管路7和第一开口16连接，三号导流槽25与进油管路8和第二开口17连接，进油管路8中的液体通过三号导流槽25从第二开口17进入缸体11，并向上推动柱塞头12和柱塞杆13，实现柱塞头12和柱塞杆13的复位，而缸体11上方液体从第一开口16排出，通过二号导流槽24进入出油管路7，最后进入油箱6；同时在柱塞头12上移时，被压缩的弹簧15给柱塞头12向上的推力，可加速柱塞头12的复位，减小其回程时间；当柱塞头12不断上移，使弹簧15被向上拉伸时，弹簧15给柱塞头12向下的拉力，降低柱塞头12上升的速度，避免柱塞头12在高压作用下快速上移与缸体11上端发生碰撞，有效降低装置受到的损害，提高装置的使用寿命；同时由于弹簧15对柱塞头12有向下的拉力，使环形板14上移与环形橡胶垫18上端卡死，环形板14下方液体无法进入环形板14上方空间；可有效提高柱塞头12和环形板14之间的密封性，实现环形板14上方空间和下方空间的互不连通，提高压强对柱塞头12的作用效果，保证液压传动工作正常运行。

在方向调节装置2工作时,由于一号导流槽23、二号导流槽24和三号导流槽25两端内壁均固连有第一环形气囊210，液体在高压作用下进入一号导流槽23、二号导流槽24和三号导流槽25后挤压第一环形气囊210，第一环形气囊210内的气体通过气槽213进入第二环形气囊212使第二环形气囊212膨胀，第二环形气囊212膨胀并紧贴固定环21内壁，可有效提高接口处的密封性，保证液压传动中液压油的额定压力和额定流量，防止因接口处漏液，系统内压强减小，系统达不到所需的工作压力。

同时柱塞头12两端分别设置有第二空腔115和第三空腔117，当高压油通过第一开口16进入缸体11，柱塞头12上表面受到向下的压力，第二空腔115被压缩，第二空腔115内气体通过第二气道进入第二气囊116并使第二气囊116膨胀，第二气囊116膨胀使环形橡胶垫18下端膨胀，环形板14下移时与环形橡胶垫18下端卡死，同时环形板14上端隔膜114受到向下的挤压力，隔膜114向下移动并紧贴在环形板14和环形橡胶垫18之间，防止液体进入环形板14下方空间，提高密封性；当高压油从第二开口17进入缸体11时，第三空腔117被向上挤压使第三气囊118膨胀，环形板14上移时与环形橡胶垫18上端卡死，同时环形板14下端隔膜114受到向上的挤压力，隔膜114向上移动并紧贴在环形板14和环形橡胶垫18之间，防止液体进入环形板14上方空间，实现环形板14上方空间和下方空间的互不连通，维持系统内液压油的额定压力和额定流量，保证液压传动工作正常运行；且柱塞头12的上表面和下表面均为向中心凹陷的曲面设计，可有效防止压力向其他方向分散，使压力始终对柱塞头12有向下或向上的作用，减小力的损失，提高压力的作用效果。而柱塞杆13与缸体11底部内壁间安装有密封胶圈19，当液体从第一开口16进入缸体11内，环形板14下方液体受到向下的挤压力，使密封胶圈19被向下压缩，同时，柱塞杆13在压力作用下向下移动，带动密封胶圈19进一步向下压缩，提高柱塞杆13和缸体11间的密封性；当液体从第二开口17进入缸体11时，环形板14下方空间压强增大，使密封胶圈19被向下压缩，防止液体向上推动柱塞头12时，柱塞头12带动柱塞杆13上移，密封胶圈19翻卷离开原有位置；而密封胶圈19表面为波浪形设计，可提高密封胶圈19与柱塞杆13和缸体11底部内壁间的摩擦力，当柱塞杆13下移时，增大密封胶圈19和柱塞杆13间的摩擦力，有效提高柱塞杆13和缸体11间的密封性；柱塞杆13上移时，增大密封胶圈19和缸体11底部内壁间的摩擦力，使密封胶圈19不会轻易发生翻圈；同时密封胶圈19被向下压缩时，固定齿110在压力作用下进齿槽111，同时密封胶圈19内第一空腔112被压缩，第一空腔112内空气通过第一气道进入第一气囊113使第一气囊113膨胀，第一气囊113膨胀使固定齿110膨胀并卡紧在齿槽111内，可提高柱塞杆13和缸体11间的密封性，防止液体从缸体11底部渗出，避免漏液造成系统容积效率降低，达不到系统所需工作压力，同时防止液体向上推动柱塞头12时，柱塞头12带动柱塞杆13上移，密封胶圈19翻卷离开原有位置，保持系统的密封性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。