一种汽缸体加工设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种加工设备，具体涉及一种汽缸体加工设备。
【背景技术】
[0002]目前的汽缸体铸造成型后，汽缸体毛坯需要通过一些列的机加工来制作汽缸体成品。如图7所示，目前的一种汽缸体，该汽缸体7的前端面上、环绕汽缸体前端口周向均布由四个安装孔71，且四个安装孔内设有螺纹。目前汽缸体前端面及四个安装孔的机加工过程中通常如下:首先，将汽缸体安装到钻床上完成四个安装孔的机加工；接着，将汽缸体安装到铣床上，对汽缸体的前端面进行铣削加工；再接着，将汽缸体安装到攻丝机台上，对汽缸体的前端面上的四个安装孔进行攻螺纹，并在安装孔上端口倒角。当汽缸体前端面的四个安装孔攻螺纹完成后，通常需要通过检测装置对四个安装孔的形位公差进行检测，判断四个安装孔是否合格。目前的检测装置通常是通过定位盘配合定位销，手动对安装孔的形位公差进行检测。目前的汽缸体前端面及四个安装孔的机加工及检测存在以下不足:
其一，汽缸体需要分别安装到不同的机台上，完成不同机加工步骤；使得劳动强度大，费时费力、生产效率低；
其二，在安装孔攻螺纹完成后，对安装孔的形位公差进行检测；若检测不合格，则需要对汽缸体进行返修，这样就使得铣削加工及攻螺纹加工工艺做无用功；费时费力，造成汽缸体实际生产效率降低。
[0003]其三，目前这种通过定位盘配合定位销，手动对安装孔的形位公差进行检测不仅劳动强度大、检测效率低；而且通常是以抽检为主，难以对批量产生的每个汽缸体都进行检测，使得汽缸体安装孔质量难以保证。
【发明内容】
[0004]本发明的第一目的是为了克服现有技术中的汽缸体的前端面及四个安装孔的机加工，费时费力、生产效率低的问题；提供一种可有效降低劳动强度，并提高产生效率的汽缸体加工设备。
[0005]本发明的另一目的是为了克服现有技术中的汽缸体的前端面的四个安装孔的检测不仅检测效率低；而且以抽检为主，难以对批量产生的每个汽缸体都进行检测，使得汽缸体安装孔质量难以保证的问题；提供一种汽缸体加工设备，其可在汽缸体加工过程中自动对每个汽缸体的安装孔的形位公差进行检测，保证汽缸体安装孔质量，并有效提高检测效率。
[0006]本发明的技术方案是:
一种汽缸体加工设备包括机架，水平导轨，可滑动设置在水平导轨上的滑台，设置在滑台顶面用于固定汽缸体的汽缸体固定夹具，沿水平导轨依次设置在机架上、用于加工汽缸体端面的安装孔的钻孔动力头及用于检测汽缸体端面的安装孔的形位公差的孔位自动检测装置；钻孔动力头位于水平导轨上方；所述孔位自动检测装置包括位于水平导轨上方的下珠测试装置及位于水平导轨下方的孔位验证装置，下珠测试装置包括用于放置钢珠的置珠盒及设置在机架上、用于升降置珠盒的升降装置，所述置珠盒底面设有四根竖直下珠导管，各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通，竖直下珠导管下端封闭；各竖直下珠导管的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口，各竖直下珠导管的底面为往第一下珠口方向斜向下倾斜的第一倾斜面；且各竖直下珠导管的下部还分别设有钢珠逐个供料装置；钢珠逐个供料装置包括下端开口的竖直下珠检测管，连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管两块竖直连接板，设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块；所述的四根竖直下珠检测管与汽缸体端面的安装孔一一对应；所述竖直下珠检测管侧面上、位于两块竖直连接板之间设有可供钢珠通过的第二下珠口，所述第一下珠口位于两块竖直连接板之间，第一下珠口位于第二下珠口的下方，且限位平板位于第一下珠口下方；所述限位平板中部设有导向孔，升降滑块底面中部设有竖直顶杆，竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆的下端位于竖直下珠检测管的下端的下方，所述竖直下珠导管的下端位于竖直下珠检测管的下端的上方；所述升降滑块的顶面为第二倾斜面，且第二倾斜面由第一下珠口往第二下珠口方向斜向下倾斜；当升降滑块置于限位平板上时，第二倾斜面位于第一下珠口的下方；所述孔位验证装置包括设置在机架上的承载平板，设置在承载平板上的钢珠收集箱及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器。
[0007]本方案将汽缸体固定安装在滑台顶面上，而由于滑台可沿水平导轨移动；这样在实际加工过程中可以将汽缸体移至钻孔动力头正下方，并将滑台定位在导轨上；然后通过钻孔动力头对汽缸体前端面的四个安装孔进行钻孔加工。当钻孔加工完成后，可以将滑台及汽缸体移至孔位自动检测装置正下方，并将滑台定位在导轨上；然后通过孔位自动检测装置对汽缸体前端面的四个安装孔的形位公差进行检测，若检测不合格，则直接将汽缸体拆卸，避免后续无用的机加工工艺；若检测合格，则可将滑台及汽缸体沿水平导轨移至下一工位对汽缸体前端面进行铣削加工；接着将将滑台及汽缸体沿水平导轨移至下一工位对汽缸体前端面的四个安装孔进行攻螺纹。本方案的汽缸体字需要一次装夹即可完成汽缸体的前端面及四个安装孔的机加工；同时在汽缸体加工过程中通过孔位自动检测装置对每个汽缸体的安装孔的形位公差进行检测，保证汽缸体安装孔质量，并有效提高检测效率。
[0008]作为优选，承载平板上设有避让通孔，所述钢珠收集箱侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的支撑平板，钢珠收集箱的下端穿过避让通孔，并通过支撑平板置于承载平板上，所述称重传感器位于支撑平板下方的承载平板上；所述钢珠收集箱的上、下端开口，且钢珠收集箱下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板，该底板可转动的铰接在收集箱下端口处，所述钢珠收集箱内设有可使底板绕铰接轴往上翻转、并抵靠在钢珠收集箱下端口边缘的拉簧，拉簧的一端固定在钢珠收集箱上，另一端固定在底板上；所述机架上、位于底板下方设有可使底板绕铰接轴往下翻转的电磁铁装置；所述钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框。
[0009]当孔位自动检测装置完成对汽缸体前端面的四个安装孔的形位公差的检测后，电磁铁装置通电使底板绕铰接轴往下翻转，从而使收集箱内的钢珠回落到回收框内；再接着电磁铁装置断电，并通过拉簧使底板绕铰接轴往上翻转、抵靠在钢珠收集箱下端口。
[0010]作为优选，机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗。收集斗的设置保证穿过汽缸体前端面安装孔的钢珠能够可靠的回收到钢珠收集箱内。
[0011]作为优选，第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同；所述两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。本方案结构保证钢珠能够由第一下珠口输出到两块竖直连接板之间的升降滑块顶面上，当升降滑块上升后钢珠能够由第二下珠口输入到竖直下珠检测管内。
[0012]作为优选，下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.2倍。本方案结构保证两块竖直连接板之间只可容置一个由第一下珠口输出的钢珠。
[0013]作为优选，还包括用于带动滑台沿水平导轨移动的移动执行装置及设置在机架上的铣削动力头和攻丝动力头，所述钻孔动力头，孔位自动检测装置，铣削动力头及攻丝动力头沿水平导轨依次分布，且铣削动力头及攻丝动力头位于水平导轨上方。
[0014]作为优选，移动执行装置包括设置在机架上与水平导轨相平行的齿条，设置在滑台上的驱动电机及设置在电机转子上的齿轮，且该齿轮与齿条啮合。
[0015]作为优选，机架上、位于钻孔动力头，孔位自动检测装置，铣削动力头及攻丝动力头正下方分别设有定位装置，定位装置包括设置在机架上、用于控制滑台移动行程的行程开关，第一定位气缸，第二定位气缸，固定安装在第一定位气缸活塞杆端部的定位销及固定安装在第二定位气缸活塞杆端部的定位靠板；所述第一、第二定位气缸的活塞杆伸缩方向与水平导轨相垂直，所述定位靠板位于水平导轨上方；所述滑台侧面上设有与定位销适配的定位孔。
[0016]本发明的有益效果是:不仅可有效降低劳动强度，提高产生效