自动放铆钉装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及自动化设备，特别涉及一种自动放铆钉装置。
【背景技术】
[0002]目前随着工业化的不断发展，各式各样的铆钉被大量使用着，而本发明涉及的铆钉有着规格小，安放精确度高，产量大等一系列特点。传统的工艺是手工逐个安放并在压铆机上压铆，这种工艺生产效率低、劳动力投入比较大，无法满足大批量市场需求。需要特别指出的是，由于铆钉外径与产品需要安放的孔之间间隙很小，即使采用机械手逐次来安装，也很难保证一定能安放进去。因此，有必要发明一种新的自动放铆装置。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种高效精准的自动放铆钉装置。
[0004]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:一种自动放铆钉装置，它包括安装基座、安装于所述安装基座上的用于放置连接成条的铆钉的输送座，所述输送座内开设有直通所述安装基座内部的通孔，成条的所述铆钉穿设于所述通孔内且最下方的铆钉位于所述安装基座内，所述装置还包括用于将铆钉从成条的铆钉中分离出来且将分离出来的单个铆钉送至待放铆的产品上方的送铆部、安装于所述安装基座内同时位于待放铆的产品上方且用于夹持在重力作用下下落的铆钉的夹持部、与所述夹持部相连接且用于将所述夹持部推送至产品上表面上的定位部、将所述夹持部内的铆钉推送进产品的铆钉孔内的推铆部。
[0005]优化的，所述送铆部包括沿水平方向设置且用于拉动铆钉的第一拉杆、拉动所述第一拉杆的第一气缸，所述的第一气缸固定于所述安装基座的侧壁上。
[0006]进一步地，所述第一拉杆的自由端还安装有用于感应铆钉是否存在传感器。
[0007]优化的，所述夹持部安装于所述定位部的下端且位于所述送铆部的下方，其包括通过弹簧相互压紧的两个铆钉夹块，两个所述铆钉夹块之间开设有用于导正并担设铆钉的安放孔。
[0008]进一步地，所述安放孔由分别开设在两个所述铆钉夹块上的半槽拼合形成，每个半槽由第一半圆柱孔、第二半圆柱孔以及连接第一半圆柱孔和第二半圆柱孔的半锥台面形成。
[0009]优化的，所述定位部包括固定于所述安装基座上端面上的第一安装板、固定安装于所述安装板上且活塞杆朝下设置的第二气缸、安装于所述第二气缸下方的第一连接组件，所述夹持部安装于所述第一连接组件下方。
[0010]进一步地，所述第一连接组件包括连接于所述第二气缸的活塞杆上的第一连接块、与所述第一连接块相插接的第二连接块、与所述第二连接块相固定连接的第三连接块、固定于所述第三连接块下端面上的第一连接柱、固定于所述第一连接柱下方的定位滑块、穿设于所述定位滑块内的方形定位柱，所述夹持部套设所述在方形定位柱上且安装于所述定位滑块下方。
[0011]优化的，所述推铆部包括固定于所述安装基座上端面上的第二安装板、固定于所述第二安装板上且活塞杆朝下设置的第三气缸、连接于所述第三气缸的活塞杆上的第二连接组件、连接于所述第二连接组件上且能穿过所述夹持部将铆钉推入产品的铆钉孔内的铆钉推杆。
[0012]进一步地，所述第二连接组件包括安装于所述第三气缸的活塞杆自由端呈阶梯状的柱台、开设有独大口小且截面呈倒T型状连接槽的第四连接块、与所述第四连接块相固定连接的第五连接块，所述柱台卡设于所述第四连接块的连接槽内，所述铆钉推杆固定于所述第五连接块下端。
[0013]由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:本发明通过输送座、送铆部、夹持部、定位部、推铆部的协同动作，可以实现了铆钉的自动、准确放置，有效节省人力成本，提高生产效率，适用于大批量的生产。
【附图说明】
[0014]附图1是放柳后广品不意图；
附图2是送铆部和夹持部在总装置图中的位置示意图；
附图3是夹持部在总装置图中的位置示意图；
附图4是推铆部在总装置图中的位置示意图；
附图5是送铆部示意图；
附图6是送铆部第一气缸动作前的剖面示意图；
附图7是送铆部第一气缸动作后的剖面示意图；
附图8是定位部示意图；
附图9是定位滑块和夹持部示意图；
附图10是推铆部和夹持部示意图(第二、第三气缸动作前)；
附图11是推铆部和夹持部示意图(第二、第三气缸动作后)；
附图12是推铆前的剖面示意图(第二、第三气缸动作前)；
附图13是推铆后的剖面示意图(第二、第三气缸动作后)；
附图14是铆钉夹块示意图；
附图15是铆钉推杆示意图。
[0015]以上附图中:1、折弯件；2、金属片；3、铆钉；4、塑料帽；5安装基座；6、送铆部；7、夹持部；8、定位部；9、推铆部；10、止付螺丝；11、输送座；61、传感器；62、第一拉杆；63、第一气缸；71、螺丝；72、弹簧；73、螺母；74、铆钉夹块；7401、第一半圆柱孔；7402、圆形斜面；7403、第二半圆柱孔；81、第二气缸；82、第一连接块；83、第二连接块；84、第三连接块；85、第一连接柱；86、定位滑块；87、方形定位柱；88、第一安装板；91、第三气缸；92第四连接块；93、第五连接块；94、铆钉推杆；95、第二安装板；96、柱台。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。
[0017]如图1所示，整个组装产品包括折弯件1、金属片2、铆钉3和塑料帽4组成，铆钉3贯穿于折弯件I和金属片2。在放置铆钉3之前，折弯件I和金属片2都已准确放置到位。
[0018]如图2所示，自动放铆钉装置包括安装基座5、安装于所述安装基座5上的用于放置连接成条的铆钉3的输送座11、用于将铆钉3从成条的铆钉3中分离出来且将分离出来的单个铆钉3送至待放铆的产品上方的送铆部6、安装于所述安装基座5内同时位于待放铆的产品上方且用于夹持在重力作用下下落的铆钉3的夹持部7、与所述夹持部7相连接且用于将所述夹持部7推送至产品上表面上的定位部8、将所述夹持部7内的铆钉3推送进产品的铆钉孔内的推铆部9。
[0019]所述输送座3内开设有直通所述安装基座5内部的通孔，成条的所述铆钉3穿设于所述通孔内且最下方的铆钉3位于所述安装基座5内，
所述送铆部6包括沿水平方向设置且用于拉动铆钉3的第一拉杆62、安装在所述第一拉杆62的自由端用于感应铆钉是否存在传感器61、拉动所述第一拉杆62的第一气缸63，所述的第一气缸63固定于所述安装基座5的侧壁上。
[0020]所述夹持部7安装于所述定位部8的下端且位于所述送铆部6的下方，其包括通过螺丝71和螺母73可相对滑动串接且通过弹簧72相互压紧的两个铆钉夹块74，两个所述铆钉夹块74之间开设有用于导正并担设铆钉3的安放孔。所述安放孔由分别开设在两个所述铆钉夹块74上的半槽拼合形成，每个半槽由第一半圆柱孔7401、第二半圆柱孔7403以及连接第一半圆柱孔7401和第二半圆柱孔7403的半锥台面7402形成。半锥台面7402即以锥台轴线所在平面为分隔面分隔后的半锥台的侧面。
[0021]所述定位部8包括固定于所述安装基座5上端面上