而得到符合设计尺寸 要求的波导元件。
[0024] 首先，对压铸或锻造成型的工件进行人工初检、去毛刺和去毛边的前期准备工作 后，将工件在60~70 °C下加入工业肥皂或硬质酸钠进行皂化处理约半个小时。皂化处理可 使冷挤压表面形成一层塑性良好且具有抗压性能的磷酸盐膜和皂化膜，减小冷变形时工件 与模具间的摩擦。
[0025] 然后，采用外壁基本尺寸与工件内孔基本尺寸相同，但实际公差小于内孔设计公 差的冲压内芯，将内芯压入工件内腔，使工件发生冷挤压变形而尺寸略微扩张，挤压后的工 件内孔尺寸公差与内芯外壁尺寸公差接近，从而提高工件内孔精度。所述内芯在保证挤压 深度刚好到位的前提下，其外壁与工件内孔是相匹配的。在拆除内芯之前，还需将将包含内 芯的工件放入外模，并再次挤压内芯，调整工件内孔尺寸，使工件的腔体部分在外模和内芯 的共同挤压作用下，再次产生一定的变形量，保证脱模后工件内孔的尺寸更加接近内芯外 壁尺寸，即尺寸公差明显减小，避免因工件腔体的回弹量、冷挤压变形中的加工误差以及脱 模误差等造成加工后的工件内孔尺寸偏差过大。所述内芯的位移是通过控制机构来控制 的，通过反复调试可以得出合适的位移量，使内芯挤压工件的深度到位，保证工件最终加工 后的尺寸满足设计要求，避免因挤压深度不到位而导致的精加工产品不合格。所述控制机 构可以是冲床、压力机或其他类似现有机构。
[0026] 综合考虑加工误差、工件腔体回弹量以及脱模误差等，经实验得知，当所述工件 内孔基本尺寸为LU外壁基本尺寸为L2时，选择外壁尺寸为LK：：:)的内芯和内孔尺寸 为L2 (』=)的外模配组挤压工件，可使工件内孔尺寸达到L1±0. 02,即工件尺寸公差减小 到0.04。在实际应用中，由于经皂化处理后的工件内孔尺寸大小不一，故为了达到内孔尺 寸设计要求，尽可能减少加工次数，并提高加工效率，还可根据所述内芯外壁尺寸将其划 分为LI d)、LI C=4)和U CZi!)三组，并与内孔尺寸从小到大的工件对应使用，从而提 高工件的内孔精度。对于内孔尺寸较大的工件，可以相应选择外壁尺寸为Ll C=!)的内 芯；反之，内孔尺寸较小的工件，可以相应选择外壁尺寸为L1C：:)的内芯。这样还可以 在一定程度减小加工误差以及减少工件挤压后的回弹量，进一步确保工件内孔最终加工 后的尺寸达到L1±0. 02,从而提高工件内孔精度。此外，还根据皂化处理后的工件内孔尺 寸大小，对相应的内芯进行更细的分组。类似的，也可根据所述外模内孔尺寸将其划分为 L2 C::= )、L2 (V=)和1^2〇=)三组，并与外壁尺寸从小到大的工件对应使用，从而提高工 件定型后的内孔精度。对于内孔尺寸较大的工件，可以相应选择内孔尺寸为L2C；：:=)的外 模；反之，对于内孔尺寸较大的工件，可以相应选择内孔尺寸为L2 C= ) I的外模，通过选择 精度更高且与工件相适应的外模，有利于进一步提高加工后的工件内孔精度。
[0027] 采用上述内芯和外模先后进行两次挤压，能够有效地提高工件的内孔精度。加工 完毕后，再对工件进行脱模处理，即可得到内孔精度较高的工件，然后再对工件进行尺寸检 验，最后对检验合格的工件进行后续加工，从而得到符合设计尺寸要求的波导元件。其中， 所述后续加工包括端面加工。由于工件内孔受冷挤压尺寸变大后，将导致工件腔体厚度变 小、长度变长，故对检验合格的工件进行端面加工可保证工件长度尺寸合格。所述端面加工 可以通过现有的方法实现。如果检验工件尺寸和预想的发生了偏差，不满足设计要求，可重 新组合适当尺寸的内芯和外模配组再次加工。由于工件加工过程中只产生微量变形，故将 不合格品返工不会造成工件损坏。所述内芯和外模尺寸是根据工件的实际测量尺寸来选择 配组。例如：内孔尺寸较大、外壁尺寸较大的工件，相应的需选择外壁尺寸较大、内孔尺寸较 大的外模来进行挤压。如果工件加工后内孔尺寸过小，则可以再换用外壁尺寸略大的内芯 和内孔尺寸略大的外模进行挤压；反之如果工件加工后内孔尺寸过大，就应换用外壁尺寸 略小的内芯和内孔尺寸略小的外模进行挤压。在实际应用时，可以根据工件内孔的实际测 量尺寸，灵活选择合适的内芯和外模进行配组使用。在此基础上，为了提高生产效率，将不 同尺寸配组的内芯和外模安装在控制机构上，再定制专用量具对工件进行分组，就可以很 容易的制造出高效的流水生产线，并获得精度较高的波导元件。
[0028] 如图2所示，将工件2内孔较小的一端放置在工作台4上，并用夹具3将工件2固 定，在压力作用下，内芯1沿图中箭头所示方向运动，并挤压工件2腔体，使工件2内孔与内 芯1尺寸基本一致。所述内芯1的长度大于工件2轴向长度，且内芯1两端留有一定的安 装和工作余量，内芯1中间段与工件2内腔是相适应的。由于工件2只在端口处对内孔的 精度要求较高，故为了减小模具成本，只需保证内芯1两端的外壁精度足够高即可。
[0029] 所述内芯1上设有起缓冲减震作用的聚胺脂块6,从而使内芯1在被挤压过程中所 受压力均匀。所述聚氨酯块6与内芯1之间是可拆卸式的。在实际使用中，控制机构施加 的压力通过聚氨酯块6传递到内芯1上，可起到较好的缓冲减震作用，使控制机构对内芯1 的压力在一定范围内变化较小，有利于减少调整内芯1位移量的次数，减小加工误差。经实 验得知，所述聚氨酯块相较于其他现有的弹性块的缓冲减震效果更佳。
[0030] 如图3所示，工件2经过内芯1挤压后，考虑到工件2内腔具有一定的回弹量以及 加工误差等，还需将包含内芯1的工件2放入外模5中，并沿图中所示箭头方向对内芯Is 上的聚氨酯块6施加压力，使工件2腔体在外模5和内芯1的共同挤压作用下产生一定的 变形，保证脱模后工件2内孔的尺寸更加接近内芯1外壁尺寸，从而减小工件2内孔尺寸公 差，提高工件2内孔精度。
[0031] 如图4所示，用夹具3将经过外模5和内芯1挤压并拆除了外模5的工件2内孔 较小的一端固定，再安装在工作台4上，对内芯1施加压力，使内芯1沿图中箭头所示方向 运动，从而脱离工件2。所示内芯1较小的一端应具有一定的拔模角度和端面倒角，以减小 因脱模造成的工件2内孔尺寸改变。
【主权项】
1. 波导元件的精加工方法，其步骤包括： a. 对压铸或锻造成型的工件进行皂化处理； b. 将外壁基本尺寸与所述工件内孔基本尺寸相同，但实际公差小于内孔设计公差的冲 压内芯，压入经过皂化处理后的工件内腔，直至工件内孔与内芯外壁匹配； c. 再将包含所述内芯的工件，放入内孔基本尺寸与工件外壁基本尺寸相同，但实际公 差小于工件内孔设计公差的外模内腔中，再次挤压内芯以调整工件内孔尺寸； d. 拆除外模和内芯，检验脱模后的工件内孔尺寸； e. 对检验合格的工件进行后续加工，从而得到符合设计尺寸要求的波导元件。2. 如权利要求1所述的波导元件的精加工方法，其特征在于当所述工件内孔基本尺寸 为Ll、外壁基本尺寸为L2时，选择外壁尺寸为Ll(:=;))的内芯和内孔尺寸为L2 ）的外 模配组挤压工件，使工件内孔尺寸达到L1±0. 02。3. 如权利要求2所述的波导元件的精加工方法，其特征在于根据所述内芯外壁尺寸将 其划分为Ll〇；;)、LIC=4)和LI ）三组，并与内孔尺寸从小到大的工件对应使用，从 而提尚工件的内孔精度。4. 如权利要求2所述的波导元件的精加工方法，其特征在于根据所述外模内孔尺寸将 其划分为L2 (:=】）、L2 (V=)和L2 (==)三组，并与外壁尺寸从小到大的工件对应使用，从 而提尚工件的内孔精度。5. 如权利要求1所述的波导元件的精加工方法，其特征在于步骤d中拆除外模后，从步 骤c中挤压内芯的相反方向对内芯施加压力来拆除内芯。6. 如权利要求1所述的波导元件的精加工方法，其特征在于步骤e中所述后续加工包 括端面加工。7. 如权利要求1所述的波导元件的精加工方法，其特征在于步骤b和步骤c中是通过 控制机构来控制内芯的位移，从而使内芯挤压工件的深度到位。8. 如权利要求1至7之一所述的波导元件的精加工方法，其特征在于所述内芯和外模 的尺寸根据工件的实际测量尺寸来选择配组。9. 如权利要求1至7之一所述的波导元件的精加工方法，其特征在于所述内芯上设有 起缓冲减震作用的聚胺脂块，从而使内芯在被挤压过程中所受压力均匀。
【专利摘要】本发明涉及波导元件的精加工方法，首先，对压铸或锻造成型的工件进行皂化处理；再将外壁基本尺寸与所述工件内孔基本尺寸相同，但实际公差小于内孔设计公差的冲压内芯，压入经过皂化处理后的工件内腔，直至工件内孔与内芯外壁匹配；然后，将包含所述内芯的工件，放入内孔基本尺寸与工件外壁基本尺寸相同，但实际公差小于工件内孔设计公差的外模内腔中，再次挤压内芯以调整工件内孔尺寸；再拆除外模和内芯，检验脱模后的工件内孔尺寸；最后，对检验合格的工件进行后续加工，从而得到符合设计尺寸要求的波导元件。该方法简单、高效，能够保证最终获得的波导元件内孔尺寸公差为0.04，从而有效的提高波导元件内孔精度。
【IPC分类】B21C35/02, B21C23/02
【公开号】CN105032963
【申请号】CN201510467631
【发明人】罗传彪, 周京平, 陈勇, 陈洪川, 刘锦韬, 徐庆才
【申请人】成都航天精诚科技有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年7月31日