薄片金属组装装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种薄片金属的组装装置。
【背景技术】
[0002]薄片金属组装是指将一定数量易变形的薄片金属(厚度0.1-0.5_)安装至其它零部件当中，薄片金属材料包括坡莫合金、钢片、硅钢、非晶材料、纳米晶材料等，薄片金属组装主要在传感器、变压器、电机等领域有广泛的应用。
[0003]现有薄片金属自动组装多采用吸盘吸取方式，利用影像系统定位校正进行组装。该技术主要由机械手抓取系统、视觉校正系统、装配成型系统组成，将薄片金属预先放置到指定容器中，然后利用机械手抓取系统将薄片金属从指定容器抓取至指定位置，过程中依靠影像定位系统保证保证薄片金属位置放置的准确性，薄片金属放置数量达到预先设定的数值后，装配成型系统将薄片金属组装到位，形成半成品或成品。
[0004]上述薄片金属组装方法存在以下几个缺点:
I)采用吸盘吸取的方式效率较低。每片薄片金属需由四轴机械手(X轴、Y轴、Z轴、R轴)利用吸盘吸取，其动作为先运动X轴、Y轴，到达指定位置后Z轴运动，吸盘下降吸取薄片金属；机械手将吸取的薄片金属抓取至视觉校正位置进行位置校正；最后机械手将薄片金属放置到指定位置，重复该动作直至达到预先设定要放置的片数。数量达到后装配成型系统动作，将所有的薄片金属装配到位，完成一个零部件的装配。每片薄片金属从抓取到校正最后放置到位大概需要8-10秒，整体装配5秒左右；以装配20片薄片金属为例，包括放置物料与取装配好的半成品约30秒，总共需要花费时间在200秒左右。
[0005]2)该种实现方式由四轴机械手、吸盘吸取机构、视觉校正系统构成，四轴机械手抓取系统、视觉校正系统、装配成型系统整体价格较高。
[0006]3)对环境要求相对较高，周围环境的风速对吸嘴的吸取有一定的影响，周围环境的尘埃对视觉校正过程有一定的影响。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的技术问题是针对上述技术现状而提供一种薄片金属组装装置，其能够将薄片金属方便组装到装配件上。
[0008]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:薄片金属组装装置，包括进料机构、装配载具、装配载具升降机构、装配载具移动机构、压料机构和成型装置，装配载具放置装配零件，装配载具侧边设置进料机构，进料机构移动薄片金属固定到装配零件上，装配载具下方设置装配载具升降机构而升降装配载具，装配载具后方设置装配载具移动机构而移动装配载具取出装薄片金属组装件，装配载具上方设置压料机构，压料机构下降而压住薄片金属，装配载具一侧还设置成型装置，装配零件装配好薄片金属后由成型装置成型。
[0009]上述进料机构包括料仓和底座，底座设置在装配载具一侧，底座上横向设置容纳推杆的滑槽，推杆置于滑槽中，推杆后端与进料气缸连接并由进料气缸推动；料仓垂直放置在底座上，料仓的顶端与滑槽相接，料仓中的薄片金属就落入滑槽中，推杆在滑槽中向前移动时，推动薄片金属向前移动至装配零件上。
[0010]上述成型装置包括二次成型推杆、二次成型装配气缸，二次成型推杆后端与二次成型装配气缸连接，二次成型推杆由二次成型装配气缸推动使薄片金属与装配零件一起成型。
[0011]上述二次成型推杆设置在底座上，这样结构简单。
[0012]上述进料机构和成型装置可为二套，分别设置在装配载具二侧。
[0013]为了使薄片金属能容易推入装配零件，还设置薄片金属限位机构，限位机构包括定位块和导向流道，定位块和导向流道平行设定在装配载具上下，限定薄片金属二侧，从而使薄片金属顺利装配到装配零件上。
[0014]还设置退料机构，退料机构包括装配载具推动气缸和导向流道，产品成型后用装配载具推动气缸推动装配载具，从而推动导向流道，使薄片金属与导向流道脱离，从而方便拿出成型产品。
[0015]为使薄片金属能容易推入导向流道，降低故障率，导向流道的入口处设倒角。
[0016]还设置了故障报警装置，分别对料仓中薄片金属缺料和薄片金属无进料进行报塾目ο
[0017]薄片金属组装装置使用时，装配零件放入装配载具后，装配载具升降机构将装配载具定位至要求位置，进料机构移动薄片金属固定到装配零件上，然后通过装配载具升降机构动作将装配载具往下移动一个薄片金属的厚度，再由进料机构移动薄片金属固定到装配零件上，这样重复完成预先设定的动作次数后，压料机构向下压紧薄片金属，成型机构将所有薄片金属成型到位，取出零部件完成一个半成品的装配。
[0018]与现有技术相比，本发明的优点在于:通过整套装置，可以实现自动地在装配零件上安装薄片金属。
【附图说明】
[0019]图1是本发明实施例薄片金属组装装置的结构示意图。
[0020]图2是图1的俯视图。
[0021]图3是本发明实施例装料机构的结构示意图。
[0022]图4是图3的俯视图。
[0023]图5是本发明实施例进料前的状态图。
[0024]图6是本发明实施例进料过程中的状态图。
[0025]图7是本发明实施例进料机构与料道进料前的配合图。
[0026]图8是本发明实施例进料机构与料道进料过程中的配合图。
[0027]图9是本发明实施例故障报警系统图。
【具体实施方式】
[0028]以下结合附图实施例对本发明作进一步描述。
[0029]薄片金属组装装置如图1、图2所示，图中I为料仓，2为底座，3为推动薄片金属的进料气缸，4为推杆，5为二次成型装配气缸，6为二次成型推杆，7为伺服电机，8为装配载具，9为物料检测传感器，10为定位块，11为薄片金属，12为压块，13为导向流道，14为需装配零件，15为出料检测传感器，16为压紧块，17为压紧气缸，18为装配载具推动气缸。
[0030]薄片金属组装装置中间为装配载具8，用于放置装配零件14。
[0031]压紧块16设置与需要压紧的薄片金属11对应的压头161，压紧块16设置在装配载具8上方，正对装配载具8，压紧块16上端连接在压紧气缸17的活塞杆上，由压紧气缸17向下移动而由压头161压住薄片金属11。
[0032]底座2设置在装配载具8左右二侧，底座2上横向设置容纳推杆4的滑槽24，推杆4置于滑槽24中，推杆4后端与进料气缸3连接并由进料气缸3推动。
[0033]底座2在推杆4下方还设置了二次成型推杆6，二次成型推杆6后端与二次成型装配气缸5连接并由二次成型装配气缸5推动。
[0034]料仓I垂直放置在底座2上，料仓I的顶端与滑槽24相接，料仓I中的薄片金属11就落入滑槽24中，因此推杆4在滑槽24中向前移动时，可以推动薄片金属11向前移动。
[0035]装配载具8后方与推动气缸18的活塞杆连接，推动气缸18推动装配载具8前后移动。
[0036]装配载具8下方与伺服电机7连接，装配载具8由伺服电机7上下移动。
[0037]薄片金属的进料通道包括定位块10和导向流道13，定位块10和导向流道13限定薄片金属11 二侧，从而使薄片金属11顺利装配到装配零件1