储气罐内压力超过设定值时，可通过安全阀及时降低储气罐内的空气压力，进一步保证储气罐内压力维持稳定。
[0042]作为本申请的优选方案，所述储气罐上还设置有低压保护装置和压力开关。通过设置低压保护装置和压力开关，当储气罐内压力低于设定值，不能满足工作需要时，及时报警，保证生产线能持续稳定的运行。
[0043]作为本申请的优选方案，所述低压气动系统包括低压气罐，所述低压气罐与高压气动系统的储气罐之间通过空气管道连接。设置空气管道将低压气罐与储气罐相互连通，由储气罐为低压气罐提供压缩空气，使低压气动系统和高压气动系统相互配合工作，也能节约能源。
[0044]作为本申请的优选方案，所述空气管道上设置有减压阀。通过减压阀将从高压气动系统的储气罐内输出的压缩空气压力进行降低，保证低压气罐中压力稳定在设定值。
[0045]作为本申请的优选方案，所述低压气罐上设置有安全阀。通过在低压气罐上设置安全阀，进一步的保证低压气罐内压力稳定在设定值。
[0046]作为本申请的优选方案，所述润滑系统包括干油润滑系统和稀油润滑系统，所述干油润滑系统和稀油润滑系统分别与控制部件连接。通过将润滑系统设置为单独控制的干油润滑系统和稀油润滑系统，对不同的需要润滑点进行相适应的润滑，不仅可以使各需要润滑点的润滑效果较好，还能最大程度的节约润滑油量，节约生产成本，同时，通过控制部件单独控制干油润滑系统和稀油润滑系统，使各润滑点的润滑情况均受控制部件监控，保证各润滑点不会由于润滑不足产生研磨损失，保证生产线的持续正常运行。
[0047]作为本申请的优选方案，所述干油润滑系统包括相互连接的干油储油罐、干油栗和干油输油管路，所述干油输油管路沿生产线分布，所述干油栗与控制部件连接。通过控制部件控制干油栗的开启和关闭，可控制干油输油管路内润滑油量的输送，可节约润滑油量，也可实现对各需要润滑点的自动润滑，不需人工操作，使生产线自动化程度较高，节约人力物力。
[0048]作为本申请的优选方案，所述稀油润滑系统包括相互连接的稀油储油罐、稀油栗和稀油输油管路，所述稀油输油管路沿生产线分布，所述稀油栗与控制部件连接。通过控制部件控制稀油栗的开启和关闭，可控制稀油输油管路内润滑油量的输送，实现对各需要润滑点的自动润滑，不需人工操作，节约人力物力。
[0049]作为本申请的优选方案，所述干油输油管路和稀油输油管路在需要润滑点均设置有监控装置，所述监控装置与控制部件相连接。通过在需要润滑点设置监控装置，可实时监控需要润滑点的润滑油供油情况，实现供油自动监控化，不需要人为监控添加润滑油，进一步提高生产线的自动化程度。
[0050]作为本申请的优选方案，所述监控装置为流量监控仪，所述流量监控仪与控制部件连接。通过流量监控仪采集流量值输送入控制部件，通过控制部件可实时监控输油管路内的输油量，由控制部件根据采集到的流量值进行流量调控，使供油量得到精确的控制，节约润滑油，避免产生浪费。
[0051]作为本申请的优选方案，所述干油输油管路和稀油输油管路在需要润滑点还设置有电磁阀，所述电磁阀与控制部件连接。通过电磁阀可随时关断输油管路，切断供油，由控制部件根据流量监控仪采集的流量值自动控制电磁阀的开闭，使润滑系统自动化程度较尚ο
[0052]作为本申请的优选方案，所述干油输油管路和稀油输油管路连接有空气压缩机，在润滑点均设置有雾化喷头。通过空气压缩机为干油输油管路和稀油输油管路提供压缩空气，再通过雾化喷头将润滑油雾化后喷洒到需要润滑点，使需要润滑点受到的润滑效果较好，不会出现润滑油堆积情况，避免由于润滑油堆积造成的润滑油浪费。
[0053]作为本申请的优选方案，所述控制部件为PLC电气控制部件，包括操作台、PLC柜、传动柜和启动柜，所述操作台上设置有若干操作按钮。通过控制部件及时控制及监控生产线各部位工作状态，及时调整，控制整体生产线的全自动加工，实现抽油杆锻造生产线的全自动化控制。
[0054]综上所述，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是:
1、通过控制部件控制气动系统为所述机械传动加热系统的各运动部件提供动力，实现机械传动加热系统的机械自动化；
2、通过控制部件控制润滑系统为所述机械传动加热系统各运动部件提供润滑，实现整条生产线的润滑自动化，定量定点的提供所需润滑部位的润滑油量，使润滑效果较好，且避免润滑油浪费；
生产时，仅需要由现场工作人员在生产线的开始放入棒料，在生产线的末端转移抽油杆成品，生产过程中无需人工搬抬棒料，实现生产过程的全自动化作业，节约了人力和物力，实现了抽油杆锻造生产线的全自动化生产；
本申请其他实施方式的有益效果是:
1、通过设置上料架将棒料进行一次平铺，不需要人工铺料，减少人工操作，节约人力；
2、通过设置带有凸台的链式传送带用于棒料的单根移送，使每根棒料之间具有相等的间距，使棒料均匀进入中频加热炉，使加热较均匀，保证后续工序的正常进行；
3、通过设置锻造机械手进行棒料的转移，由平锻机进行棒料端部的锻压镦粗，加工过程全自动化操作，不需人工作业，自动化程度较高；
4、通过设置带有降温装置的减温冷床进行抽油杆的降温处理，使经过锻压镦粗后的抽油杆的温度逐渐降低，不会由于高温而产生磕碰变形，同时也避免搬运成品抽油杆的工作人员收到热辐射影响；
5、通过成品料架进行成品抽油杆的收集，不需要人工收集，工作人员只需成批转移成品抽油杆，进一步节约人力。
【附图说明】
[0055]图1是本申请的抽油杆全自动锻造生产线的整体结构示意图；
图2是图1的另一视角的结构示意图；
图3是用于抽油杆全自动锻造生产线的上料架的结构示意图；
图4是图3的另一视角的结构示意图；
图5是图3中I处局部放大图；
图6是用于抽油杆全自动锻造生产线的中频加热传输装置的结构示意图；
图7是图6的另一视角的结构示意图；
图8是用于抽油杆全自动锻造生产线的锻压装置的结构示意图；
图9是图8中A-A剖面的结构示意图； 图10是用于抽油杆全自动锻造生产线的降温冷床的结构示意图；
图11是图10的另一视角的结构示意图；
图12是用于抽油杆全自动锻造生产线的成品料架的结构示意图；
图13是图12的另一视角的结构不意图；
图14是用于抽油杆全自动锻造生产线的气动系统原理示意图；
图15是用于抽油杆全自动锻造生产线的润滑系统原理示意图。
[0056]附图标记
1-上料架，11-码放平台，121-检测杯，122-驱动气缸，13-阻拦板，14-集料板，141-凸起部，15-定位部件，151-释放板，152-限位凹槽，16-分料器，17-第一转轴，18-底座，181-废料槽，19-第二转轴，2-炉前机械手，3-中频加热传输装置，31-中频加热炉，32-链式传送带，33-伺服电机，34-凸台，35-进料夹钳，36-出料夹钳，37-移动部件，371-支座，372-轨道，38-张夹部件，39-低温料回收槽，4-炉后机械手，5-锻压装置，51-平锻机，52-锻造机械手，521-制动器，522-离合器，523-滑块，53-夹紧部件，54-步进电机，55-输送带，6-降温冷床，61-传输机械手，62-降温装置，621-风机，622-风管，63-传送带，64-驱动装置，7-成品料架，71-连接平板，72-支撑框架，73-挡料机构，731-第一挡料机构，732-第二挡料机构，74-隔板，75-成品收集槽，751-第一成品收集槽，752-第二成品收集槽，76-收集框，77-滚轮，81-空气压缩机，82-空气管道，821-空气调压阀，83-储气罐，84-压力开关，85-安全阀，86-低压保护装置，87-减压阀，88-低压气罐，89-气缸，91-干油储油罐，911-干油栗，912-干油输油管路，92-稀油储油罐，921-稀油栗，922-稀油输油管路，93-空气压缩机，94-电磁阀，95-流量监控仪，96-雾化喷头。
【具体实施方式】
[0057]
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0058]实施例1
如附图1、附图2、附图3、附图4、附图5、附图6、附图7、附图8、附图9、附图10、附图11、附图12、附图13、附图14和附图15所示，抽油杆全自动锻造生产线，包括机械传动加热系统、气动系统、润滑系统和控制部件，所述机械传动加热系统用于对棒料进行转移、加热和锻压镦粗，包括依次连接的上料架1、炉前机械手2、中频加热传输装置3、炉后机械手4、锻压装置5、降温冷床6和成品料架7，所述炉前机械手2将上料架1上的棒料送入中频加热传输装置3，所述炉后机械手4将所述中频加热传输装置3输出的棒料送入锻压装置5进行锻压，所述成品料架7收集经锻压后的成品，所述控制部件分别与气动系统和润滑系统电连接，所述气动系统和润滑系统分别与所述机械传动加热系统连接，所述控制部件控制所述气动系统为所述机械传动加热系统提供动力，实现机械传动加热系统的机械自动化，所述控制部件控制所述润滑系统为所述机械传动加热系统提供润滑，实现整条生产线的润滑自动化，定量定点的提供所需润滑部位的润滑油量，使润滑效果较好，且避免润滑油浪费，生产时，仅需要由现场工作人员在生产线的开始放入棒料，在生产线的末端转移抽油杆成品，生产过程中无需人工搬抬棒料，实现生产过程的全自动化作业，节约了人力和物力，实现了抽油杆锻造生产线的全自动化生产。
[0059]如附图3、附图4和附图5所示，一种用于抽