顶部，所述第一挡料机构731与气动系统连接，所述第二挡料机构732设置于成品收集槽75中部，所述第二挡料机构732上设置有隔板74，所述第二挡料机构732也与气动系统连接，所述隔板74随第二挡料机构732移动，将成品收集槽75分隔为上下两层，上层为第一成品收集槽751，下层为第二成品收集槽752。经过降温冷床6后的抽油杆通过倾斜设置的连接平板71加速滚落进入设置在支撑框架72上的成品收集槽75内，成品收集槽75正常收集抽油杆时，第一挡料机构731降落，第二挡料机构732升起，抽油杆正常进入第一成品收集槽751，当第一成品收集槽751内棒料超过设定数量，第一挡料机构731升起，阻拦抽油杆进入第一成品收集槽751内，同时，第二挡料机构732降落，使棒料落入第二成品收集槽752内，由现场工作人员集中转运第二成品收集槽752内的抽油杆，整个工作过程不需要人工搬抬，仅需要现场工作人员集中转运成品收集槽75内的抽油杆成品，自动化程度较高，人力物力耗费较少，当工作人员完成抽油杆转移，第一挡料机构731和第二挡料机构732恢复，使第一成品收集槽751继续收集抽油杆。
[0067]优选的，所述第二成品收集槽752内设置有收集框76，所述收集框76与第二成品收集槽752之间设置有滚轮77，所述收集框76 —侧设置有推动杆，所述推动杆与气动系统连接。通过设置在第二成品收集槽752内的收集框76统一收集抽油杆，通过滚轮77的转动较可容易的移动收集框76，由气动系统控制推动杆移动，推动收集框76移动，使工作人员方便转移抽油杆，减少人力耗费。
[0068]如附图14所示，一种用于抽油杆全自动锻造生产线的气动系统，包括低压气动系统和高压气动系统，所述低压气动系统与高压气动系统相互连通，所述低压气动系统和高压气动系统连接有若干气缸89，所述低压气动系统和高压气动系统分别连接有控制部件，所述控制部件控制低压气动系统和高压气动系统分别为生产线提供气压动力，所述高压气动系统包括空气压缩机81和储气罐83，所述储气罐83与空气压缩机81之间通过空气管道82连接，所述空气管道82上设置有空气调压阀821，所述储气罐83上设置有安全阀85、低压保护装置86和压力开关84。所述低压气动系统包括低压气罐88，所述低压气罐88与高压气动系统的储气罐83之间通过空气管道82连接，由储气罐83为低压气罐88提供压缩空气，使低压气动系统和高压气动系统相互配合工作，所述空气管道82上设置有减压阀87，所述低压气罐88上设置有安全阀85。通过控制部件控制所述高压气动系统和低压气动系统为各夹钳和机械手提供动力，实现各夹钳和机械手的全自动控制，两个不同压力的气动系统为不同的部件提供不一样的工作压力，保证各机械部件的正常运行，使整个生产过程自动化程度较高，同时，设置空气调压阀821实时调整储气罐83内的空气压力，使储气罐83内压力始终稳定在空气调压阀821的设定值上，使储气罐83为气动系统始终提供恒定压力，当储气罐83内压力低于设定值，不能满足工作需要时，低压保护装置86及时报警，保证生产线能持续稳定的运行。
[0069]如附图15所示，一种用于抽油杆全自动锻造生产线的润滑系统，包括干油润滑系统和稀油润滑系统，所述干油润滑系统和稀油润滑系统分别与控制部件连接，所述干油润滑系统包括相互连接的干油储油罐91、干油栗911和干油输油管路912，所述干油输油管路912沿生产线分布，所述干油栗911与控制部件连接，所述稀油润滑系统包括相互连接的稀油储油罐92、稀油栗921和稀油输油管路922，所述稀油输油管路922沿生产线分布，所述稀油栗921与控制部件连接。通过将润滑系统设置为单独控制的干油润滑系统和稀油润滑系统，对不同的需要润滑点进行相适应的润滑，不仅可以使各需要润滑点的润滑效果较好，还能最大程度的节约润滑油量，节约生产成本，同时，通过控制部件单独控制干油润滑系统和稀油润滑系统，使各润滑点的润滑情况均受控制部件监控，保证各润滑点不会由于润滑不足产生研磨损失，保证生产线的持续正常运行。
[0070]优选的，所述干油输油管路和稀油输油管路在需要润滑点均设置有监控装置，所述监控装置为流量监控仪95，所述流量监控仪95与控制部件相连接。通过在需要润滑点设置流量监控仪95，通过控制部件可实时监控输油管路内的输油量，由控制部件根据采集到的流量值进行流量调控，实现供油自动监控化，不需要人为监控添加润滑油，使供油量得到精确的控制，节约润滑油，避免产生浪费进一步提高生产线的自动化程度。
[0071]优选的，所述干油输油管路和稀油输油管路在需要润滑点还设置有电磁阀94，所述电磁阀94与控制部件连接。通过电磁阀94可随时关断输油管路，切断供油，由控制部件根据流量监控仪95采集的流量值自动控制电磁阀94的开闭，使润滑系统自动化程度较高。
[0072]优选的，所述干油输油管路和稀油输油管路连接有空气压缩机93，在润滑点均设置有雾化喷头96。通过空气压缩机93为干油输油管路和稀油输油管路提供压缩空气，再通过雾化喷头96将润滑油雾化后喷洒到需要润滑点，使需要润滑点受到的润滑效果较好，不会出现润滑油堆积情况，避免由于润滑油堆积造成的润滑油浪费。
[0073]作为本申请的优选方案，所述控制部件为PLC电气控制部件，包括操作台、PLC柜、传动柜和启动柜，所述操作台上设置有若干操作按钮。通过控制部件及时控制及监控生产线各部位工作状态，及时调整，控制整体生产线的全自动加工，实现抽油杆锻造生产线的全自动化控制。
[0074]以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述【具体实施方式】，因此任何对本发明进行修改或等同替换，而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
【主权项】
1.抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于，包括机械传动加热系统、气动系统、润滑系统和控制部件，所述机械传动加热系统用于对棒料进行转移、加热和锻压镦粗，所述控制部件分别与气动系统和润滑系统电连接，所述气动系统和润滑系统分别与所述机械传动加热系统连接，所述控制部件控制所述气动系统为所述机械传动加热系统提供动力，所述控制部件控制所述润滑系统为所述机械传动加热系统提供润滑。2.如权利要求1所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述机械传动加热系统包括依次连接的上料架、炉前机械手、中频加热传输装置、炉后机械手、锻压装置、降温冷床和成品料架。3.如权利要求2所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述上料架包括码放平台、端部检测装置和至少一个分料装置，所述码放平台为型钢和钢板组合焊接的框架结构，所述分料装置与码放平台相互连接，所述端部检测装置设置于分料装置侧面，所述分料装置和端部检测装置均与气动系统连接。4.如权利要求3所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述中频加热传输装置包括中频加热炉和传输装置，所述中频加热炉设置于传输装置一侧，所述中频加热炉的进口设置有所述炉前机械手，出口设置有所述炉后机械手，所述传输装置将炉前机械手中的棒料逐根送入中频加热炉进行加热，并将加热后的棒料送入炉后机械手，由炉后机械手将加热后的棒料移送入锻压装置。5.如权利要求4所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述锻压装置包括平锻机和锻造机械手，所述锻造机械手与气动系统连接，所述平锻机与润滑系统连接，所述气动系统控制锻造机械手的移动，将炉后机械手中的棒料逐根送入平锻机进行锻压，所述润滑系统对平锻机各转动部位进行相应的润滑。6.如权利要求5所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述降温冷床包括至少两组链式传送带，至少两组所述链式传送带相互平行设置于底座上，所述链式传送带与成品料架连通。7.如权利要求6所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述成品料架包括支撑框架、成品收集槽和挡料机构，所述成品收集槽和挡料机构均设置于支撑框架上，所述支撑框架为型钢与钢板组合焊接的框架结构，所述支撑框架与降温冷床通过倾斜设置的连接平板连接。8.如权利要求7所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述气动系统包括低压气动系统和高压气动系统，所述低压气动系统为进料夹钳和出料夹钳提供气压动力，所述高压气动系统为炉前机械手、炉后机械手以及锻造机械手提气压动力，所述气动系统连接有若干气缸。9.如权利要求8所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述润滑系统包括干油润滑系统和稀油润滑系统，所述干油润滑系统和稀油润滑系统分别与控制部件连接。10.如权利要求9所述的抽油杆全自动锻造生产线，其特征在于:所述控制部件为PLC电气控制部件，包括操作台、PLC柜、传动柜和启动柜，所述操作台上设置有若干操作按钮。
【专利摘要】本发明涉及机械加工设备与自动化技术领域，特别涉及抽油杆全自动锻造生产线，包括机械传动加热系统、气动系统、润滑系统和控制部件，所述控制部件控制所述气动系统为所述机械传动加热系统提供动力，所述控制部件控制所述润滑系统为所述机械传动加热系统提供润滑，整条生产线通过控制部件实现全自动控制，生产时，仅需要由现场工作人员在生产线的开始放入棒料，在生产线的末端转移抽油杆成品，生产过程中无需人工搬抬棒料，实现生产过程的全自动化作业，节约了人力和物力，实现了抽油杆锻造生产线的全自动化生产，解决了现有抽油杆锻造生产线自动化程度较低，人力物力耗费较大的技术问题，提供了一种抽油杆全自动锻造生产线。
【IPC分类】B21K29/00, B21J5/08, B21J9/20, B21J3/00, B21J9/16, B21J13/10
【公开号】CN105397005
【申请号】CN201510979411
【发明人】朱彤, 刘世辰, 刘于康
【申请人】德阳中联机械制造有限公司
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年12月24日