-1的下端连接有圆锥形刚芯4-2，连杆4-1的杆体设有外螺纹，模座I为内凹半腔式结构，圆筒形件2设置在模座I的凹腔中，在模座I的腔壁上开有环形槽1-1，纵截面为“T”形的外壁支撑软模3嵌入模座I的环形槽1-1中，在外壁支撑软模3的中心开有与圆筒形件2外径大小相同的圆孔，圆筒形件2内装有由多个楔形的瓣状大块体组成的内壁支撑软模8，刚芯4-2嵌入内壁支撑软模8的中部，内壁支撑软模8的外壁与圆筒形件2的内壁贴合，定位器6通过内螺纹固定在连杆4-1上，定位器6与刚芯4-2的上端面之间夹有由多个瓣状小块体组成的筒口支撑软模5，筒口支撑软模5的上端面与圆筒形件2的筒口平齐，缩口模7开有的缩口腔扣合在圆筒形件2的上端。
[0032]本实施方式缩口模和连杆固定在压力机的上、下滑块上，缩口模内开有缩口腔，缩口模和连杆在安装时需保证与圆筒形件在同一轴线上。所述的连杆上圆锥形刚芯与内壁支撑软模具有相同的锥角，嵌入内部支撑软模后，能够使内壁支撑软模为筒形件的侧壁提供支撑力。
[0033]【具体实施方式】二:本实施方式与【具体实施方式】一不同的是所述的筒口支撑软模5、内壁支撑软模8和外壁支撑软模3为绝缘树脂、聚氨酯、软橡胶、聚丙烯或硅胶材料。
[0034]【具体实施方式】三:本实施方式与【具体实施方式】一或二不同的是筒口支撑软模5的外侧直壁高度h不小于圆筒形件2缩口后的口部直壁高度。
[0035]【具体实施方式】四:本实施方式与【具体实施方式】一至三之一不同的是定位器6为圆盘状，在圆盘的中心开有带有内螺纹的中心孔。
[0036]【具体实施方式】五:本实施方式与【具体实施方式】一至四之一不同的是定位器6为楔形螺母，每个瓣状小块体的内侧壁带有斜角形成与楔形螺母配合的楔形腔。
[0037]本实施方式的结构示意图如图4所示，通过调节楔形螺母的高度来调节筒口支撑软模的支撑力。采用本实施方式的超薄壁圆筒形件的缩口装置进行缩口时，步骤四中先抬起缩口模，然后松开楔形螺母，连杆上行将分块的筒口支撑软模一并托出。
[0038]【具体实施方式】六:本实施方式与【具体实施方式】一至五之一不同的是组成内壁支撑软模8的瓣状大块体的横截面为扇形。
[0039]本实施方式瓣状大块体的纵截面为多边形的楔形，以便于装配和拆卸。
[0040]【具体实施方式】七:本实施方式超薄壁圆筒形件的缩口装置包括模座1、外壁支撑软模3、内壁支撑软模5、连杆4-1、定位圆盘6和缩口模7，其中连杆4-1的杆体设有外螺纹，模座I为内凹半腔式结构，圆筒形件2设置在模座I的凹腔中，在模座I的腔壁上开有环形槽1-1，纵截面为“T”形的外壁支撑软模3嵌入模座I的环形槽1-1中，外壁支撑软模3为中空结构，在外壁支撑软模3的中心开有与圆筒形件2外径大小相同的圆孔，圆筒形件2内装有内壁支撑软模5，内壁支撑软模5为中空结构，内壁支撑软模5的外壁与圆筒形件2的内壁贴合，定位圆盘6通过内螺纹固定在连杆4-1上，定位圆盘6压在内壁支撑软模5的上表面，内壁支撑软模5的上端面与圆筒形件2的筒口平齐，缩口模7开有的缩口腔扣合在圆筒形件2的上端，其中外壁支撑软模3和内壁支撑软模5的中空结构内填充有气体或液体。
[0041]【具体实施方式】八:本实施方式与【具体实施方式】七不同的是外壁支撑软模3和内壁支撑软模5的中空结构内填充有水、油或氩气。
[0042]【具体实施方式】九:本实施方式应用超薄壁圆筒形件的缩口装置进行缩口的方法按下列步骤实施:
[0043]一、将圆筒形件2放入模座I的凹腔中，在外壁支撑软模3、内壁支撑软模8、筒口支撑软模5与圆筒形件2的接触面上涂抹润滑油，外壁支撑软模3嵌入模座I中，然后在圆筒形件2中放入内壁支撑软模8;
[0044]二、压力机的上滑块带动连杆4-1向下移动，在连杆4-1上设置筒口支撑软模5和定位器6，保证筒口支撑软模5完全进入圆筒形件2 口部，筒口支撑软模5的上表面与圆筒形件2的筒口端面齐平，连杆4-1下端连接的圆锥形刚芯4-2使内部支撑软模8的外表面完全贴合圆筒形件2的内壁；
[0045]三、压力机的下滑块带动缩口模7向下移动，缩口模7的腔口部逐渐与圆筒形件2的上口部接触，同时压缩外壁支撑软模3，此时圆筒形件2的筒壁受到外壁支撑软模3和内壁支撑软模8的共同夹持作用，圆筒形件2的筒口部逐渐完成缩口 ；
[0046]四、向上抬起连杆4-1拔出筒口支撑软模5，然后抬起缩口模7去除外壁支撑软模3和内壁支撑软模8，得到缩口后的超薄壁圆筒形件。
[0047]本实施方式提供了一种简单易行的加工缩口的方法，消除缩口起皱，提高成品率。
[0048]【具体实施方式】十:本实施方式与【具体实施方式】九不同的是所述的定位器6和刚芯4-2的最大直径小于缩口后的筒口直径。其它步骤及参数与【具体实施方式】九相同。
[0049]本实施方式定位器和刚芯的最大直径小于缩口后的筒口直径能够保证缩口后顺利脱模。
[0050]实施例一:本实施例应用超薄壁圆筒形件的缩口装置进行缩口的方法按下列步骤实施:[0051 ] 一、将DC04低碳钢圆筒形件2放入模座I的凹腔中，在外壁支撑软模3、内壁支撑软模8、筒口支撑软模5与圆筒形件2的接触面上涂抹润滑油，外壁支撑软模3嵌入模座I中，夕卜壁支撑软模中心开有225mm的圆孔，然后在圆筒形件2中放入直径为222mm的内壁支撑软模，内壁支撑软模由6个楔形的瓣状大块体组成；
[0052]二、压力机的上滑块带动连杆4-1向下移动，在连杆4-1上设置筒口支撑软模5和定位圆盘6，保证直径为222mm的筒口支撑软模5(由6个瓣状小块体组成)完全进入圆筒形件2口部，筒口支撑软模5的上表面与圆筒形件2的筒口端面齐平并用定位圆盘6固定，连杆4-1下端连接的圆锥形刚芯4-2使内壁支撑软模8的外表面完全贴合圆筒形件2的内壁；
[0053]三、压力机的下滑块带动缩口模7向下移动，缩口模7的腔口部逐渐与圆筒形件2的上口部接触，控制压力机的下降速度〈lmm/s，同时压缩外壁支撑软模3，此时圆筒形件2的筒壁受到外壁支撑软模3和内壁支撑软模8的共同夹持作用，圆筒形件2的筒口部逐渐完成缩P;
[0054]四、向上抬起连杆4-1拔出筒口支撑软模5，然后抬起缩口模7去除外壁支撑软模3和内壁支撑软模8，得到缩口后直径为180_(缩口比1.25)的超薄壁圆筒形件。
[0055]本实施例所述的低碳钢圆筒形件高为300mm，直径225mm，壁厚为1.5mm(径厚比150)。
[0056]实施例二:本实施例应用超薄壁圆筒形件的缩口装置进行缩口的方法按下列步骤实施:
[0057]一、将5A06铝合金圆筒形件2放入模座I的凹腔中，在外壁支撑软模3、内壁支撑软模8、筒口支撑软模5与圆筒形件2的接触面上涂抹润滑油，外壁支撑软模3嵌入模座I中，夕卜壁支撑软模3中心开有300mm的圆孔，然后在圆筒形件2中放入直径为296mm的内壁支撑软模8，内壁支撑软模8由6个楔形的瓣状大块体组成；
[0058]二、压力机的上滑块带动连杆4-1向下移动，在连杆4-1上设置筒口支撑软模5和定位圆盘6，保证直径为296mm的筒口支撑软模5(由6个瓣状小块体组成)完全进入圆筒形件2口部，筒口支撑软模5的上表面与圆筒形件2的筒口端面齐平并用定位圆盘6固定，连杆4-1下端连接的圆锥形刚芯4-2使内壁支撑软模8的外表面完全贴合圆筒形件2的内壁；
[0059]三、压力机的下滑块带动缩口模7向下移动，缩口模7的腔口部逐渐与圆筒形件2的上口部接触，控制压力机的下降速度〈lmm/s，同时压缩外壁支撑软模3，此时圆筒形件2的筒壁受到外壁支撑软模3和内壁支撑软模8的共同夹持作用，圆