减少了拉削过程中工件的偏移，提高了拉削精度。
【附图说明】
[0044]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0045]图1是本发明实施例提供的轮盘拉削装置的结构示意图；
[0046]图2是本发明又一实施例提供的轮盘拉削装置的结构示意图；
[0047]图3是本发明又一实施例提供的定位机构的结构示意图；
[0048]图4是本发明又一实施例提供的转接底座和刀盒的结构不意图；
[0049]其中:I拉床底座，
[0050]2夹具底座，21驱动机构，211第三油缸，212油缸支架，22弯板，23转接底座，231V型滑槽，24滑轨，25滑板，26油杯，27锁紧油缸，
[0051]3拉削夹具，31定位机构，311定位支架，312定位销，313导向支座，314第二油缸，3141油路，32分度机构，321第一油缸，322分度支架，323传动杆，324棘爪，33手动锁紧机构，34斜度板，35分度盘，
[0052]4刀盒，41左侧斜板，42右侧斜板，43底斜板，44调节螺丝
[0053]5传感器，
[0054]6 工件。
【具体实施方式】
[0055]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0056]实施例一
[0057]如图1所示，也可参见图2，本发明实施例提供了一种轮盘拉削装置，所述轮盘拉削装置包括拉床底座1、夹具底座2、主油缸、拉削夹具3、刀盒4、刀具和控制器，
[0058]所述拉床底座I与所述夹具底座2均为直角弯折结构，且一端均水平设置，另一端均竖直设置，
[0059]所述夹具底座2、所述主油缸均固定安装在所述拉床底座I的弯折部的内侧，且所述夹具底座2与所述主油缸均位于所述拉床底座I的水平端的上方，
[0060]所述拉削夹具3位于所述夹具底座2的水平端的上方，且所述拉削夹具3的一侧与所述夹具底座2的竖直端的内侧连接，所述拉削夹具3的另一侧用于夹持固定所述工件6，且所述夹具底座2可驱动所述拉削夹具3相对所述刀盒4来回运动，
[0061]所述刀盒4设置在所述夹具底座2的水平端的中间位置，且所述刀盒4位于所述工件6的正下方，所述刀具设置在所述刀盒4内，所述刀盒4用于对所述刀具进行限位和位置调节，所述主油缸与所述刀具连接，且所述主油缸用于驱动所述刀具沿所述刀盒4往复移动，
[0062]所述拉削夹具3包括定位机构31、分度机构32、手动锁紧机构33、斜度板34和分度盘35，
[0063]所述斜度板34和所述分度盘35均垂直的设置在所述夹具底座2的水平端的上方，且所述夹具底座2的竖直端、所述斜度板34和所述分度盘35沿水平方向顺次连接，所述分度盘35与所述工件6连接，且所述分度盘35可带动所述工件6绕所述分度盘35的中心轴转动，
[0064]所述定位机构31设置在所述斜度板34上远离所述分度盘35的一侧，
[0065]所述分度机构32设置在所述斜度板34的上端，
[0066]所述手动锁紧机构33与所述斜度板34固定连接，且所述手动锁紧机构33与所述分度盘35活动连接，所述手动锁紧机构33用于锁紧所述斜度板34和所述分度盘35，
[0067]所述夹具底座2、所述分度机构32、所述定位机构31、所述主油缸均与所述控制器连接，所述控制器控制所述夹具底座2、所述主油缸、所述分度机构32和所述定位机构31自动交替运行。
[0068]其中，拉床底座I固定于地面上，夹具底座2通过圆柱销、螺栓等固定连接在拉床底座I上，防止其晃动，夹具底座2的竖直端的内侧连接有拉削夹具3，且夹具底座2的竖直端、斜度板34、分度盘35和所需拉削加工的工件6沿水平方向依次设置在夹具底座2的水平端上，斜度板34垂直于夹具底座2的水平端，且按照烟气轮机中轮盘的加工要求，斜度板34按照轮盘上榫槽的斜度，与夹具底座2的竖直端之间呈一定的夹角，分度盘35与斜度板34之间可通过芯轴连接，工件6与分度盘35之间可通过止口和螺栓固定连接，并且，工件6与分度盘35的中心轴在一条直线上，因此，分度盘35可带动工件6 —起，绕所述中心轴且相对斜度板34，做圆周运动。
[0069]刀盒4位于夹具底座2的水平端的中间位置，形状为长条形的凹槽，内置拉削用的刀具，该凹槽纵向垂直于夹具底座2的竖直端，刀盒4用于对所述刀具进行限位和位置调节，使之能够在刀盒4内稳定的沿刀盒4的纵向移动，而不产生晃动，同时，刀盒4还可对刀具的高度以及其相对于工件6的偏斜角进行微调，从而提高拉削精度。
[0070]拉床底座I的水平端上设有水平放置的主油缸，主油缸与刀具连接，在控制器的控制下，主油缸驱动刀具运动，使刀具在刀盒4内沿刀盒4的纵向做往复移动，从而对刀具上方的工件进行拉削，且本发明在工作过程中，针对轮盘的不同位置，可适当更换不同的刀具，再结合刀盒4对刀具位置进行微调，提高拉削精度。
[0071]分度机构32固定连接在斜度板34的上端，用于将分度盘35转动一定角度，即从分度盘35上的某一个榫槽转动到下一个榫槽，定位机构31固定在斜度板34上远离分度盘35的一侧，且定位机构31还与分度盘35活动连接，因此，在分度机构32将分度盘35相对于斜度板34转动一定角度，即分度后，定位机构31就可将分度盘35固定于斜度板34，使二者之间不产生相对位移，便于拉削刀具对分度盘35上固定的工件6进行拉削加工；
[0072]手动锁紧机构33固定在斜度板34上，并与分度盘35活动连接，在分度盘35被分度后，手动锁紧机构33可将斜度板34和分度盘35锁紧，使得在拉削工件6上的榫槽时，能够在定位机构31的定位作用的基础上，对斜度板34与分度盘35进一步地固定，从而使斜度板34与分度盘35、工件6能够连接得更加紧固，减少了拉削过程中工件6的偏移，提高了拉削精度；
[0073]夹具底座2、分度机构32、定位机构31、主油缸均与控制器连接，该控制器优选PLC控制器，通过在该控制器上设定合适的程序和参数，即可使本发明实现进刀、退刀、分度、定位等一系列动作的自动化控制，不但减少了工作人员进行人工分度和定位的劳动量，缩短了操作的时间，而且，提高了轮盘工件6的拉削精度；
[0074]本发明在拉削过程中，可按工件6上每个榫槽的加工次序分为初始状态、进退刀状态、自动分度、自动定位、回零和拉削过程；
[0075]其中，初始状态时，拉削夹具3与夹具底座2之间没有相对位移，刀盒4与刀具位于分度盘35、工件6的正下方；
[0076]进退刀状态时，控制器控制夹具底座2，使之驱动拉削夹具3移动到夹具底座2的一侧，并远离刀盒4，即，使得刀具与工件6之间远离，同时，控制器控制主油缸，使之驱动刀具的进退，即自动进退刀，该过程中，也可以根据需要停止主油缸的运行，更换刀具；
[0077]自动分度，即，分度机构32在控制器的控制下自动将分度盘35与工件6转动一定角度，该角度为分度盘35上两个相邻榫槽之间的夹角；
[0078]自动定位，即，在控制器的控制下，定位机构31将转动过后的分度盘35固定于斜度板34上，同时，工作人员使用手动锁紧机构33，进一步将分度盘35与斜度板34固定住，由于工件6始终与分度盘35固定连接，因此，该过程能够使得分度盘35、工件6都与斜度板34固定，使三者之间不易产生相对位移；
[0079]回零，即，控制器控制夹具底座2，使之驱动拉削夹具3回到夹具底座2的水平端的上方，且回到刀盒4的正上方；
[0080]拉削过程，即在控制器的控制下，主油缸驱动刀具，使之沿刀盒4的纵向且相对于工件6做往复运动，从而对固定在刀盒4的正上方的工件6进行拉削。由于自动定位过程已将工件6与分度盘35、斜度板34均固定，因此，工件6在被刀具拉削的过程中，不易产生晃动和偏移，降低了拉削误差，即提高了拉削的精度；
[0081]在上述各过程中，由于夹具底座2、分度机构32、定位机构31和主油缸都与控制器连接，控制器通过设定适当的程序和参数，能够使上述各过程自动按照上述次序进行运动，并且，在完成一个循环，即工件6上一个榫槽的加工后，自动进行下一循环，使本发明实现全自动的拉削作业，减少了工作人员劳动量，提高了作业效率；而且，本发明在实现全自动的同时，也不全依赖自动化，手动锁紧机构33的使用，能够使得本发明在运行过程中更为稳定和牢固，进一步提高了拉削精度。
[0082]实施例二
[0083]如图1所示，也可参见图2，本发明又一实施例提供了一种轮盘拉削装置，所述轮盘拉削装置包括拉床底座1、夹具底座2、主油缸、拉削夹具3、刀盒4、刀具和控制器，
[0084]所述拉床底座I与所述夹具底座2均为直角弯折结构，且一端均水平设置，另一端均竖直设置，
[0085]所述夹具底座2、所述主油缸均固定安装在所述拉床底座I的弯折部的内侧，且所述夹具底座2与所述主油缸均位于所述拉床底座I的水