轴承专用自动生产连线的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种加工精度高、生产效率高、自动化程度高的轴承专用自动生产连线，包括第一数控车床和第二数控车床，第一数控车床和第二数控车床上分别设置有上料机构和输料装置，上料机构包括上料机械手，输料装置包括输入料道和输出料道，输入料道的输出端设置在上料机构处，输出料道的输入端设置在下料口处，第一数控车床的前侧设置有第一提升机，第一提升机的输出口与第一数控车床的输入料道的输入端连接，第一数控车床和第二数控车床之间设置有第二提升机，第二提升机的输入口与第一数控车床的输出料道的输出端连接，第二提升机的输出口与第二数控车床的输入料道的输入端连接，第二数控车床的输出料道的输出端处设置有成品回收装置。
【专利说明】
轴承专用自动生产连线
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种零件生产线，尤其涉及一种轴承专用自动生产连线。
【背景技术】
[0002]数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，广泛应用在对轴承的自动加工生产中。但现有的用于加工轴承的数控车床一般为单台式对轴承进行加工，而轴承在生产加工时加工工序较多，在对轴承进行不同工序作业时需要操作工人在多台数控车床之间进行卸料装料作业，这样一方面降低了轴承的加工效率，另一方面也增加了操作工人受伤的风险，其加工精度也较低。
[0003]有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的轴承专用自动生产连线，使其更具有产业上的利用价值。
【实用新型内容】
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种加工精度高、生产效率高、自动化程度高的轴承专用自动生产连线。
[0005]本实用新型的轴承专用自动生产连线，包括第一数控车床和第二数控车床，所述第一数控车床和第二数控车床上分别设置有上料机构和输料装置，所述上料机构包括上料机械手，所述上料机械手用于抓取工件并将工件放置到第一数控车床或第二数控车床的工件夹装装置上，所述输料装置包括输入料道和输出料道，所述输入料道的输入端位于输入料道的输出端的上方，并且输入料道的输出端设置在上料机构处，所述输出料道的输入端位于输出料道的输出端的上方，并且输出料道的输入端设置在第一数控车床或第二数控车床的下料口处，所述第一数控车床的前侧设置有第一提升机，所述第一提升机的输出口与第一数控车床的输入料道的输入端连接，所述第一数控车床和第二数控车床之间设置有第二提升机，所述第二提升机的输入口与第一数控车床的输出料道的输出端连接，第二提升机的输出口与第二数控车床的输入料道的输入端连接，所述第二数控车床的输出料道的输出端处设置有成品回收装置；
[0006]所述输入料道内设置有挡块，输入料道的下方设置有第一顶料气缸，所述第一顶料气缸的活塞杆上设置有第一顶块，所述第一顶块可穿过输入料道的底壁并伸入至输入料道内，并且当第一顶块伸入至输入料道内时，第一顶块位于挡块的前侧。
[0007]借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点:本实用新型的轴承专用自动生产连线，通过设置第一数控车床和第二数控车床，使得操作人员能够连续对轴承进行加工作业，从而节省了生产加工的时间，减少了人工操作的工作量，从而提供了加工的精度，减小了操作人员受伤的风险。具体工作时，工件被第一提升机提升至高处并从输出口处传输至输入料道内，由于输入料道内设置有挡块，从而防止了工件在传输过程中由于速度过快而对机体造成一定的损坏，当工件被挡块阻挡后，第一顶块在第一顶料气缸的作用下向上移动，从而将工件顶出挡块并传输至上料机构，上料机构的上料机械手将工件放置在第一数控车床的工件夹装装置上，从而由第一数控车床对工件进行加工，加工完成后，工件从第一数控车床的下料口处传输至输出料道内，再由输出料道传输至第二提升机，第二提升机将加工过的工件再次提升并通过输入料道将其传输至第二数控车床的上料机构处，第二数控车床的上料机械手将工件放置在第二数控车床的工件夹装装置上，并对其进行加工作业，作业完成后通过输出料道输出至成品回收装置。通过以上的描述可知，本实用新型的轴承专用自动生产连线加工精度高、生产效率高、自动化程度高。
[0008]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述输出料道的下方设置有第二顶料气缸，所述第二顶料气缸的活塞杆上设置有第二顶块，所述第二顶块可穿过输出料道的底壁并伸入至输出料道内。
[0009]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述第一数控机床和第二数控机床上分别设置有接料装置，所述接料装置的输出端与输出料道的输入端对应。
[0010]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述接料装置包括安装架和设置在安装架上的接料气缸，所述接料气缸的缸筒固定设置在安装架上，安装加上还设置滑杆，所述滑杆可滑动地设置在安装架上，滑杆的一端与接料气缸的活塞杆连接，滑杆的另一端设置有连接件，所述连接件与输出料道的输入口对应，连接件用于将工件从第一数控车床或第二数控车床的下料口处移动至输出料道内。
[0011]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述挡块由尼龙材料制成。
[0012]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述第一顶块的顶面为与轴承的外侧面相适配的圆弧面。
[0013]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述输入料道和输出料道分别由尼龙材料制成。
[0014]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述输入料道的输入端处设置有接近开关。
[0015]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述输出料道的底端设置有吹风机。
[0016]进一步的，本实用新型的轴承专用自动生产连线，所述成品收集装置包括支架和设置在支架上方的集料槽，所述集料槽的侧边设置有集料气缸，所述集料气缸的活塞杆上设置有推板，所述推板位于第二数控车床的输出端，推板能够在集料槽内滑动。
[0017]上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
【附图说明】
[0018]图1是第一数控机床和第一提升机的主视图；
[0019]图2是第二数控机床和第二提升机的主视图；
[0020]图3是图2中A部的局部放大图；
[0021]图4是图2中B部的局部放大图；
[0022]图5是接料装置的主视图；
[0023]图6是成品收集装置的俯视图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0025]参见图1至图6，本实用新型一较佳实施例的一种轴承专用自动生产连线，包括第一数控车床I和第二数控车床2，第一数控车床和第二数控车床上分别设置有上料机构3和输料装置，上料机构包括上料机械手4，上料机械手用于抓取工件5并将工件放置到第一数控车床或第二数控车床的工件夹装装置上，输料装置包括输入料道6和输出料道7，输入料道的输入端位于输入料道的输出端的上方，并且输入料道的输出端设置在上料机构处，输出料道的输入端位于输出料道的输出端的上方，并且输出料道的输入端设置在第一数控车床或第二数控车床的下料口处，第一数控车床的前侧设置有第一提升机8，第一提升机的输出口与第一数控车床的输入料道的输入端连接，第一数控车床和第二数控车床之间设置有第二提升机9，第二提升机的输入口与第一数控车床的输出料道的输出端连接，第二提升机的输出口与第二数控车床的输入料道的输入端连接，第二数控车床的输出料道的输出端处设置有成品回收装置；
[0026]输入料道内设置有挡块10，输入料道的下方设置有第一顶料气缸11，第一顶料气缸的活塞杆上设置有第一顶块12，第一顶块可穿过输入料道的底壁并伸入至输入料道内，并且当第一顶块伸入至输入料道内时，第一顶块位于挡块的前侧。
[0027]具体工作时，工件被第一提升机提升至高处并从输出口处传输至输入料道内，由于输入料道内设置有挡块，从而防止了工件在传输过程中由于速度过快而对机体造成一定的损坏，当工件被挡块阻挡后，第一顶块在第一顶料气缸的作用下向上移动，从而将工件顶出挡块并传输至上料机构，上料机构的上料机械手将工件放置在第一数控车床的工件夹装装置上，从而由第一数控车床对工件进行加工，加工完成后，工件从第一数控车床的下料口处传输至输出料道内，再由输出料道传输至第二提升机，第二提升机将加工过的工件再次提升并通过输入料道将其传输至第二数控车床的上料机构处，第二数控车床的上料机械手将工件放置在第二数控车床的工件夹装装置上，并对其进行加工作业，作业完成后通过输出料道输出至成品回收装置。
[0028]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，输出料道的下方设置有第二顶料气缸13，第二顶料气缸的活塞杆上设置有第二顶块14，第二顶块可穿过输出料道的底壁并伸入至输出料道内。
[0029]此设计的目的在于防止工件在输出料道内的速度过快而对机体造成损伤。
[0030]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，第一数控机床和第二数控机床上分别设置有接料装置15，接料装置的输出端与输出料道的输入端对应。
[0031 ]此设计的目的在于使得工件能够方别准确地输出至输出料道内。
[0032]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，接料装置包括安装架16和设置在安装架上的接料气缸17，接料气缸的缸筒固定设置在安装架上，安装加上还设置滑杆18，滑杆可滑动地设置在安装架上，滑杆的一端与接料气缸的活塞杆连接，滑杆的另一端设置有连接件19，连接件与输出料道的输入口对应，连接件用于将工件从第一数控车床或第二数控车床的下料口处移动至输出料道内。
[0033]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，挡块由尼龙材料制成。
[0034]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，第一顶块的顶面为与轴承的外侧面相适配的圆弧面。
[0035]此设计的目的在于使得第一顶块能够更好的与工件适配，防止其划伤工件。
[0036]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，输入料道和输出料道分别由尼龙材料制成。
[0037]本设计的目的在于防止输入料道和输出料道对工件的表面造成划伤。
[0038]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，输入料道的输入端处设置有接近开关20。
[0039]此设计的目的在于方便自动控制。
[0040]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，输出料道的底端设置有吹风机(图中未示出)。
[0041 ]此设计的目的在于将工件上的碎肩去除。
[0042]作为优选，本实用新型的轴承专用自动生产连线，成品收集装置包括支架21和设置在支架上方的集料槽22，集料槽的侧边设置有集料气缸23，集料气缸的活塞杆上设置有推板24，推板位于第二数控车床的输出端，推板能够在集料槽内滑动。
[0043]具体工作时推板在集料气缸的作用下在集料槽内滑动，从而将工件收集在集料槽内，防止工件堆积在集料槽的端部。
[0044]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种轴承专用自动生产连线，其特征在于:包括第一数控车床和第二数控车床，所述第一数控车床和第二数控车床上分别设置有上料机构和输料装置，所述上料机构包括上料机械手，所述上料机械手用于抓取工件并将工件放置到第一数控车床或第二数控车床的工件夹装装置上，所述输料装置包括输入料道和输出料道，所述输入料道的输入端位于输入料道的输出端的上方，并且输入料道的输出端设置在上料机构处，所述输出料道的输入端位于输出料道的输出端的上方，并且输出料道的输入端设置在第一数控车床或第二数控车床的下料口处，所述第一数控车床的前侧设置有第一提升机，所述第一提升机的输出口与第一数控车床的输入料道的输入端连接，所述第一数控车床和第二数控车床之间设置有第二提升机，所述第二提升机的输入口与第一数控车床的输出料道的输出端连接，第二提升机的输出口与第二数控车床的输入料道的输入端连接，所述第二数控车床的输出料道的输出端处设置有成品回收装置； 所述输入料道内设置有挡块，输入料道的下方设置有第一顶料气缸，所述第一顶料气缸的活塞杆上设置有第一顶块，所述第一顶块可穿过输入料道的底壁并伸入至输入料道内，并且当第一顶块伸入至输入料道内时，第一顶块位于挡块的前侧。2.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述输出料道的下方设置有第二顶料气缸，所述第二顶料气缸的活塞杆上设置有第二顶块，所述第二顶块可穿过输出料道的底壁并伸入至输出料道内。3.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述第一数控机床和第二数控机床上分别设置有接料装置，所述接料装置的输出端与输出料道的输入端对应。4.根据权利要求3所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述接料装置包括安装架和设置在安装架上的接料气缸，所述接料气缸的缸筒固定设置在安装架上，安装加上还设置滑杆，所述滑杆可滑动地设置在安装架上，滑杆的一端与接料气缸的活塞杆连接，滑杆的另一端设置有连接件，所述连接件与输出料道的输入口对应，连接件用于将工件从第一数控车床或第二数控车床的下料口处移动至输出料道内。5.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述挡块由尼龙材料制成。6.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述第一顶块的顶面为与轴承的外侧面相适配的圆弧面。7.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述输入料道和输出料道分别由尼龙材料制成。8.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述输入料道的输入端处设置有接近开关。9.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述输出料道的底端设置有吹风机。10.根据权利要求1所述的轴承专用自动生产连线，其特征在于:所述成品收集装置包括支架和设置在支架上方的集料槽，所述集料槽的侧边设置有集料气缸，所述集料气缸的活塞杆上设置有推板，所述推板位于第二数控车床的输出端，推板能够在集料槽内滑动。
【文档编号】B23B5/00GK205650813SQ201620535902
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2016年6月2日 公开号201620535902.X, CN 201620535902, CN 205650813 U, CN 205650813U, CN-U-205650813, CN201620535902, CN201620535902.X, CN205650813 U, CN205650813U
【发明人】李如强
【申请人】李如强