专利名称：用于按连续的过程实施由金属熔体尤其轻金属熔体生产铸件的生产线和方法
技术领域：
本发明涉及一种用于按连续的过程实施由一种金属熔体尤其轻金属熔体生产铸件的生产线，包括多个功能单元，其中，一个型芯射出和硬化单元用于制造铸造型芯、一个铸模装配单元用于装配设计为型芯外壳的铸模、一个浇铸单元用于将金属熔体浇铸到铸模内、一个冷却单元用于凝固包含在铸模内的金属熔体、一个冷却单元用于按热处理的方式淬火以及一个脱模单元用于早期破坏性地将铸模从铸件上去除。
本发明同样涉及一种用于按连续的过程实施由一种金属熔体生产铸件的方法，其中，首先制造铸制造型芯，然后由铸造型芯构成一个设计为型芯盒的铸模。在此铸模内浇铸金属熔体。接着，至少有控制地将包含在铸模内的熔体冷却到使铸件凝固到有足够形状稳定性的程度。此后可以开始为铸件脱模，此时铸模被破坏。铸件的热处理直接从铸造热出发通过淬火进行。
背景技术：
上述类型的生产线和方法通常在铸件的大规模成批生产中使用。例如本申请人从事一种生产线，用它按所述的方式在自动化的过程中大批量地铸造发动机体。在此已知的生产线中一些型芯射出机互相直线串联。为此所需的型芯射出机的数量，与针对一种规定类型的发动机体的全套型芯盒所提供使用的模具组相对应。
射出的和完全硬化的型芯通过拾取托盘取出，以及在一条平行于型芯射出机安装的装配线上先后装配成一个型芯盒。为了保证这种生产线的经济性，必须遵守节奏时间小于60秒和支付相应的自动化费用。
作为用于制造型芯的造型材料，在已知的生产线中使用一种由已知的有机粘结剂和同样传统的型砂混合而成的造型材料。这种造型材料按所谓的“Cold-Box法”固化，其中，通过吹入反应气体促使有机粘结剂硬化。完成的铸造型芯装配成铸模，暂时存放在一储存器内进行放气，以及接着在浇铸单元内机械夹紧并浇铸。
在浇铸金属熔体后，各自的铸模被置于凝固位置，从这里出发根据铸件的具体情况铸模在夹紧状态用大于15分钟的时间通过冷却段。在凝固后将铸模装载在底盘上以及移送到热处理炉内。在此炉内铸件(发动机体)在一个持续若干小时的过程中热去砂和固溶热处理。
在热去砂时，铸模的有机粘结剂在铸件内的温度略低于所使用合金的固相温度时分解，从而使砂型瓦解成一些大的碎块。然后通过另一些加热装置、机械输送装置和筛网以及使用昂贵的砂冷却器和料斗，重新将细粒的循环砂供给制芯工段。由于这种漫长的热过程，需要大量的砂和长的输送路程。
此外，由DE 40 16 112 C2已知一种自动化铸造车间设备，其中采用多个功能单元，它们通过中间输送机连接成一条生产线。
上述类型的已知生产线虽然可以大批量成本有效地生产发动机体，然而与之相反还存在一些工作上的缺点，这些缺点尤其在应以较小的批量生产时或要浇铸的零件频繁地变换式样时更为突出。例如为了型芯制造由于一些机器和模具的数量引起的需要更高的技术性费用。当式样变换时要求更换模具、需要大量复杂的机器部件再加上强制性地执行小于60秒的节奏时间，从而造成长的装备时间和复杂的装配工作，这些又导致损失可利用率。这些损失使已知的生产线降低灵活性，因为快速适应变化的工作条件或式样类型，面对的是高的装备费用和对新产品附加的投资成本。必须为每一种产品将所有的装置设计为可实现一种短的节奏时间。
采用通过有机粘结剂连接的型芯还带来另一个问题，即，使用于制造型芯的模具必须在制芯工段外按规定的距离处清洗。还需要昂贵的排风设备，以便收集并清除在按“Cold-Box法”硬化型芯时和在热燃烧时产生的气体。此外，这些气体会对人员造成相应的负担。在浇铸过程中由于析出气体的Cold-Box，可引起型芯铸造缺陷。
已知生产线在运行成本高的同时带来的另一个缺点在于，必须为了热处理和去砂使用往往长的处理时间，提供高的温度以瓦解铸模的粘结剂，并与此同时实施固溶热处理。在改变热处理参数方面的灵活性由于与热去砂相结合而受到严格的限制。
单纯的热去砂业已证实在砂粘附时(侵入，有机冷凝)尤其在发动机体的内部通道中粘附时是成问题的。
由于高的砂温度、大的砂量、砂冷却到规定温度的必要性以及炉子很大的空间需求造成了砂循环的高昂费用，这进一步导致已知的生产线只有在一个长的生产周期内大批量地生产相同的发动机体时才能经济地运行。这种有关经济性的考察所面对的情况是，尤其在发动机发展领域内，铸件新结构的研发时间越来越短，以及与之相应地样式的改变也越来越频繁。
发明内容
因此，从上面阐述的先有技术出发存在着这样的要求，即提供一种用于制造轻金属尤其铝基合金的铸件的生产线和方法，它们能够经济和灵活地生产形状复杂的能承受高负荷的铸件，尤其发动机体。
此目的通过前言所述类型的生产线达到，其中，按本发明各个彼此相继连续的功能单元分别借助一个输送装置互相直接连接，并且，生产线生产成品铸件的节奏由型芯制造单元提供由其制成的铸造型芯的节奏决定。
按相应的方式，上述目的通过一种由金属熔体制造铸件的方法达到，其中，在一个连续的生产过程中，实施下列工艺步骤-在型芯模具内由基本造型材料与粘结剂混合而成的造型材料射入铸造型芯，-在一个型芯制造单元的一些站硬化在型芯模具内的铸造型芯，-将铸造型芯转交到一个铸模装配单元，-将铸造型芯装配成一个设计为型芯盒的铸模，
-将铸模转交到一个浇铸单元，-有控制地将金属熔体充填(浇铸)到铸模内，-旋转铸模到凝固位置，-将已充填金属熔体的铸模转交到一个冷却单元，-凝固包含在铸模内的金属熔体，-将铸模和已凝固的铸件转交到一个脱模单元，-在脱模单元内通过破坏铸模为铸件脱模，-从铸造热出发对铸件进行淬火，-排出成品铸件，其中-排出成品铸件的节奏由射出铸造型芯的节奏确定，-处理造型材料并将其回送到制芯设备中去。
本发明提供了一种模块式过程链，其中，对于每个铸件的加工站如制芯工段、型芯盒的装配、浇铸车间、凝固、去型芯和淬火按一个连续的过程通过。在这里，各加工站直接彼此相继地被通过。术语“直接”在本文中不是指最短的空间距离。确切地说，按本发明重要的是各个功能单元不间断地先后通过。所实施的生产流程中各个工艺步骤互相直接交联。铸模和铸件按一种连续流通过生产线输送。
在按本发明的生产线中不存在如在先有技术中不可避免的那种中间存储器或其他存储器。为达到这一点，在按本发明的生产线中，沿着它首先输送铸件型芯以及然后输送铸件的输送路径显然应以这样的方式导引，即，与各个部分是否用最短的路径传送到各下一个工作站无关地保证一种优化的加工过程。
采用按本发明的各功能单位直接的顺序，可以使铸件生产从制芯工段直至铸件脱模的过程“just in time”作为“one piece flow”。换句话说，总是只制造当前在生产线中所需要的铸造型芯和铸模。取消了在先有技术中不可避免的铸造型芯或铸模的储备。
为了保证这种“just in time”生产，按本发明的生产过程的节奏通过生产中时间最关键的单元，亦即型芯射出确定。硬化时间在型芯生产设备内分配在多个站中。
以此方式保证始终可以提供足够数量的型芯，然后由它们不间断地装配为型芯盒作为铸模。与此同时保证为充填铸模仍总是存在足够量的金属熔体，以及，用于凝固的冷却单元、脱模单元以及淬火单元均有足够的容量，以便一方面分别获得一个在其组织方面无可指摘的铸件，以及另一方面处理总是作为下脚料同时产生的铸模造型材料并供给重新使用。
从型芯制造单元输出的型芯由铸模装配装置接收并组合成型芯盒。在转交时分别存在的型芯在这里构成铸造型芯组，由它可以分别组合成一个构成铸模的型芯盒，无需特别的分选工作量。以此方式可以全自动装配铸模，不需要过分昂贵的控制装置。
与此同时，通过生产线的各单元互相直接耦合，可以实现最佳的、其结果有助于缩短总生产时间的传送路径。
因此通过本发明可以经济地制造形状复杂、可承受高负荷的铸件，尤其发动机体，不需要昂贵的设备和高度复杂的器械。与此同时，通过铸模设计为型芯盒，可以快速和灵活地对要制造的铸件的式样变化作出反应，因为型芯的制造可在一种能够简单地改造的型芯制造设备内进行。
本发明的一项特别优选的设计规定，作为粘结剂使用一种无机的尤其水玻璃基的粘结剂。这种类型的粘结剂在热辐射时保证型芯硬化后有高的形状稳定性。因此，通过使用无机粘结剂可以将在构成铸模的型芯盒内遭受较大单位负荷的铸造型芯也设计为薄壁的。此外，实际试验证明，无机连接的造型材料可以在水中容易地瓦解以及有良好的裂解特性。
因此，由使用无机粘结剂制造的型芯构成的型芯盒，即铸模，业已证实不仅结实，而且附加地有对于实施按本发明的方法有利的特性。
总之，减小了在按本发明的生产线中形成的型芯砂体积，因为在浇铸后用短的路程在水中去掉型芯，以及铸模可以设计为具有所述优点的薄壁型芯盒。
为固定和传送型芯盒所需的部分(夹紧装置、冷铁、金属铸型段、支承件、压紧装置等)能方便地清洁和重新在循环中使用。
业已证实，本发明特别适合在制造形状复杂的铝基合金的发动机体中使用。
本发明的一项有利的设计其特征在于，型芯制造设备有一个型芯射出站、多个硬化站和一个输送装置，输送装置将型芯模具在从射出站、硬化站到转交站的循环中输送给铸模装配单元，然后送回射出站。
在这种型芯制造设备中，必要的模具(数量取决于产品)由输送单元按加工节奏向前输送。在模具更换时的输入和输出可以按节奏进行，因为只须经过很短的路程。由于沿输送距离设多个硬化站，所以节奏时间与型芯尺寸和粘结剂的硬化特性基本上无关。
按本发明另一项特别切合实际和支持自动化生产过程的设计，型芯制造单元在射出站有一个用于自动更换为射出型芯所需的配属于各模具的射击罩(Schusshauben)的装置。
此外，组合一个自动的模具清洁装置。型芯碎块可以在输送装置的一个位置自动取走。
在铸模装配单元内铸模的自动装配可以采取措施使之更容易完成，即，直接由在型芯制造设备输送装置处的接收站接收成品型芯。
典型地，按本发明使用的铸模装配单元包括一个以上的装配站，以及一个输送装置向这些装配站先后相继地输送各个要加工的铸模。每一个装配站可以实施一项具体任务以及必要时有中间储存器、型芯粘结站、衬里供给装置(Linerzuführung)、螺栓连接装置等。
这就有可能为组装铸模使用比较简单的与规定的装配过程相适应的自动机。
若应在金属熔体内铸入附加的构件，例如汽缸加强装置(衬里)或支承座加强装置，则有利的是令生产线包括一个加热装置用于加热这些要铸入铸件内的构件。在这种情况下对于生产过程力求的连续性有利的是，将加热装置组合在浇铸单元内以及按设备的节奏进行加热。
若加热直接在有控制地充填铸模(浇铸)之前进行，则将冷却失控的危险减小到最终程度。要铸入的构件的温度可以在减少能耗的同时有目的地调整，以及与整个铸件的铸模充填和凝固过程相协调。
尤其若加热装置感应式工作，则这些可以简单地实现。
将浇铸单元综合在通过型芯制造单元规定的工作节奏内可以这样实现，即，令浇铸单元包括一个转台，它在连接铸模装配单元与浇铸单元的输送装置的转交站处，接收从铸模装配单元向浇铸单元输送的各个铸模，通过回转运动将铸模输送到浇铸站，以及在浇铸站内完成有控制的铸模充填熔体的过程后将铸模进一步输送到转交站，在这里转交站将各铸模转交给导向冷却单元的输送装置。
铸模有控制地充填通过将铸模耦合在已知的低压浇铸炉上、气体压力控制地输送熔体到铸模空腔内、封闭浇料口和接着180°旋转到凝固位置(roll-over)实现。与之不同，旋转运动也可以利用于控制铸模充填过程。
当型芯盒由无机粘结剂组成时特别有利地在与熔体接触时几乎不形成气体，因为粘结剂不燃烧。
在需要的情况下可以使用局部金属铸型，以便有目的地将热量从孔、支承座、材料积聚的区域导出。
在先有技术中只能高耗费地实施的固溶处理可以采取措施避免，即，将铸件从一个规定的温度出发淬火。为了能做到这一点，按本发明的另一项设计规定，冷却装置有一个淬火站用于从浇铸热出发对铸件进行淬火。
凝固后铸件的去除型芯可以按已知的方式通过液体射流进行。为此脱模单元优选地有一个用于摧毁铸模的液体喷射装置。借助这种液体喷射装置也可以冲洗掉置入铸件内的铸造型芯。
脱模单元还可以包括一个可以充填液体的槽，铸模可以置入槽内。通过带有铸件的铸模在液体中运动，或在槽内设水射流喷嘴，可以加速铸模的瓦解。为此目的可以为液体槽配设一个运动装置，用于运动浸入槽中的铸模。收集在液体内的铸模块进一步分裂成细粒造型材料，并可以简单的方式从液体槽排出。
作为用于破坏铸模和冲洗掉造型材料的液体尤其适用必要时带添加剂的水，它可以加热到一个规定的而且支持粉碎铸模造型材料的温度。
本发明的一项特别切合实际的设计其特征在于，冷却单元与脱模单元组合成一个联合的冷却和脱模单元。
在先有技术中由于使用有机粘结剂造成的问题可以采取措施排除，即，作为造型材料的粘结剂使用一种无机粘结剂。这种由先有技术已知的粘结系统可以通过加热硬化，与此同时不会产生造成环境和机器操作人员负担的气体。
下面借助表示实施例的图详细说明本发明。
唯一的图示意表示全自动地由铝合金制造发动机体的生产线1的俯视图。
具体实施例方式
此生产线包括制造型芯的型芯制造单元2、用于装配设计为型芯盒的铸模G的铸模装配单元3、在铸模G内浇铸铝合金熔体的浇铸单元4、用于凝固包含在铸模G内的金属熔体的冷却单元5a、以及一个用于破坏性地去除各自的铸模G的脱模单元5b和一个铸件M的淬火单元5c。
型芯制造单元2有一个型芯射出站b和一个设计为输送段的传送装置7。传送装置7分成四个分段7a、7b、7c、7d，它们彼此成直角排列，使它们在俯视图内构成矩形的侧边。通过一个平行于较短的分段7a、7c设置的输送段7e，可以将型芯模上部WO向分段7d输送。在这里型芯射出站6定位在传送装置7的角区内，传送装置的分段7a和7d在这里彼此相遇。在型芯射出站6按已知的方式射出由无机粘结剂和石英砂或合成砂混合而成的造型材料制的铸造型芯。
为型芯射出站6配设一个射出罩更换装置8，它提供模具专用的分别使用在型芯射出站6内的射击罩。
为了通过热辐射和吹洗空气硬化型芯，将模具W定位在硬化站A内。在分段7b的中央提升模具上部WO并转交给输送段7e。
接着，为铸模装配单元3配设第一个装配机器人11，它接收从硬化站A排出的并通过分段7b传送的来自模具下部WU的型芯。
铸模装配单元3的另一些与接收机器人11相应的装配机器人10，沿着与分段7a对置地设置的传送装置7的分段7c定位。装配单元3最后一个装配机器人9沿输送方向F定位在与分段7b对置地设置的分段7d的始端处。在传送装置7的分段7b、7c、7d旁以此方式构成转交站，在转交站上将成品铸造型芯转交给铸模装配单元3。铸模装配单元3分别构成一个装配站的装配机器人9-11，将被它们分别接收的铸造型芯组合成设计为型芯盒的铸模G。
铸模G借助一个设计为输送段的输送装置12沿装配机器人9-11输送。输送装置12有三个直线延伸的分段13、14、15，在俯视图中看它们中的第一分段13与第二分段14成直角布置，以及第三分段15又与第二分段15成直角布置，所以分段13-15在俯视图内成U形排列。
在输送装置12的第一分段13上由第一装配机器人11组合各自的铸模G的第一个铸造型芯。接着，在此状态下部分建成的铸模G到达输送装置12的分段14，以及沿此分段装配机器人10、9输送另一些铸造型芯G添加在各自的铸模上，直至离开铸模装配单元3完成铸模的组合。
铸模G从输送装置12的分段14到达分段15上，分段15将铸模导向转台16。转台16接收各个铸模G并旋转90°将它传送给加热站17，在加热站内感应式加热要铸入正在制造的发动机体中的插件(例如衬里)或金属铸型(例如用于孔区的黄铜套筒等)。
通过使转台16再转90°，铸模G被输送到浇铸单元4的浇铸站18。在那里将铝熔体输送到各自的铸模G内。接着，转台16再将充填有熔体的铸模G输送到转交站，在这里将铸模G转交给另一个设计为输送段的输送装置19。
在冷却期间，铸模G沿冷却单元5a的一个设计为直线的输送段20进一步传送。在输送段20的末端，在铸模G内铝熔体的凝固以这样的程度结束，即，使得在铸模内构成的铸件M已获得一种固定的形状。
在冷却单元5a的出口，仍然具有其原始构形的铸模G借助一个同样设计为输送段并与冷却单元5a的输送段20成直角排列的输送装置21传送到脱模单元5b的接收站。在那里，铸模操作机(机器人)22接收各自的铸模G并将其浸入水槽23内。
铸模G在充填有经调温的水的水槽23内运动，以便加速导致铸模破碎。附加地通过没有表示的水喷射装置可以加速破坏铸模G以及冲洗掉处于凝固的铸件M内部的型芯。
铸模G的碎块收集在水槽23内并瓦解，因为无机粘结剂在水槽23内溶解。在这种情况下同时产生细粒造型材料。这种造型材料与新的无机粘结剂重新混合成新的造型材料并再次供给型芯制造单元2。
反之，无机粘结剂部分溶解在水槽23的水中。含有粘结剂的水同样供往回收装置以及回流到生产循环内。
在脱模后，现在没有铸造型芯残渣的铸件(发动机体)M通过输送段25供给再加工单元26，在那里对铸件实行去毛刺、锯切和在需要的情况下进一步的再加工处理。
铸件M从生产线1排出的节奏，通过型芯制造单元2向铸模装配单元3提供由其制成的铸造型芯的节奏确定。由于这些单元2-6直接连接、快速冷却以及与冷却直接联合的去砂，所以为传送铸件、为它们在生产线1的各功能单元2-6内的处理，只需要少量铸件操作机(机器人)。这导致按本发明的生产线也可以用不那么复杂的机器和低的成本以特别经济的方式生产批量较小的高质量铸件。
附图标记一览表1生产线2型芯制造单元3铸模装配单元4浇铸单元5a 冷却单元5b 脱模单元5c 淬火单元6型芯射出站7传送装置7a-7d传送装置的分段8射击罩更换装置9-11 装配机器人12 输送装置13-15输送装置的分段16 转台17 加热站(感应式)18 浇铸单元4的浇铸站19 输送装置20 冷却单元5a的输送区段21 输送装置22 脱模单元5b的铸模操作机23 脱模单元5b的水槽24 处理单元25 输送区段26 再加工单元F传送装置7的输送方向
G铸模M铸件W型芯模具WO 型芯模上部WU 型芯模下部A硬化站
权利要求
1.用于按连续的过程实施由一种金属熔体尤其轻金属熔体生产铸件(M)的生产线，包括多个功能单元，其中，一个型芯制造单元(2)用于制造铸造型芯、一个铸模装配单元(3)用于装配设计为型芯盒的铸模(G)、一个浇铸单元用于将金属熔体浇铸到铸模(G)内、一个冷却装置(5a)用于冷却分别包含在铸模(G)内的金属熔体以及一个脱模单元(5b)用于破坏性地将铸模(G)从铸件(M)上去除，其特征为各个彼此相继连续的功能单元(2-5b)分别借助一个输送装置(12、19)互相直接连接；并且，生产线(1)生产成品铸件(M)的节奏由型芯制造单元(2)提供由其制成的铸造型芯的节奏决定。
2.按照权利要求1所述的生产线，其特征为型芯制造单元(3)包括一个用于将成品型芯转交给铸模装配单元(3)的转交站和一个传送装置(7)，传送装置将型芯发射模具按从转交站到一个型芯射出站并且然后返回转交站的循环进行输送。
3.按照权利要求2所述的生产线，其特征为传送装置(7)设计为输送区段；并且，沿此输送区段设一个以上硬化站。
4.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为型芯制造单元(2)包括一个用于自动更换为发射型芯所需的生产专用的型芯模具的装置；并且，实施更换的节奏与型芯制造单元(2)提供由其制成的铸造型芯的节奏耦合。
5.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为铸模装配单元(3)包括一个接收站，铸模装配单元通过它接收由型芯制造装置输出的成品型芯，并且还包括一个输送装置(12)用于将正在加工的铸模(G)先后输送到各装配站(9-11)。
6.按照权利要求5所述的生产线，其特征为铸模装配单元(3)包括一个以上装配站，并且，输送装置(12)将各个正在加工的铸模(G)前后相继地输送到各装配站。
7.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为它包括一个加热装置，用于加热要铸入铸件(M)内的构件。
8.按照权利要求7所述的生产线，其特征为加热装置组合在浇铸单元(4)内，并且，被输送的铸模(G)与已置入并要铸入铸模内的构件一起按节奏通过加热装置。
9.按照权利要求7或8之一所述的生产线，其特征为加热装置感应式工作。
10.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为浇铸单元(4)包括一个转台(16)，它在连接铸模装配单元(3)与浇铸单元的输送装置的一个转交站处接收各个从铸模装配单元(3)向浇铸单元(4)输送的铸模(G)，通过一种回转运动将铸模(G)输送到浇铸站(18)，并且在浇铸站内完成有控制的充填熔体后将铸模(G)旋转到凝固位置并进一步输送到一个转交站，在该转交站将各铸模(G)转交到导向冷却单元(5)的输送装置(19)。
11.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为冷却单元具有一个淬火站，用于从铸造热出发对铸件(M)进行淬火。
12.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为脱模单元(5b)具有一个液体喷射装置，用于破坏铸模(G)。
13.按照权利要求12所述的生产线，其特征为液体喷射装置规定用于将铸造型芯从铸件上冲洗掉。
14.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为脱模单元(5b)包括一个可充填液体的槽，铸模可以置入槽中。
15.按照权利要求14所述的生产线，其特征为为液体槽配设一个运动装置，用于使浸入槽内的铸模(G)运动。
16.按照前列诸权利要求之一所述的生产线，其特征为冷却单元(5c)和脱模单元(5b)组成一个联合的淬火和脱模单元。
17.由一种金属熔体尤其轻金属熔体自动化生产铸件(M)的方法，按此方法，在一个连续的生产过程中，实施下列工艺步骤-在一个型芯制造单元(2)内用一种由基本造型材料与粘结剂混合而成的造型材料制造铸造型芯，-将铸造型芯转交到一个铸模装配单元(3)，-将铸造型芯装配成一个设计为型芯盒的铸模(G)，-将铸模(G)转交到一个浇铸单元(4)，-有控制地将金属熔体充填(浇铸)到铸模(G)内，-将充填有金属熔体的铸模(G)转交到一个冷却单元(5a)，-冷却包含在铸模(G)内的金属熔体，-将铸模(G)和已冷却的铸件(M)转交到一个脱模单元(5b)，-在脱模单元(5b)内通过破坏铸模(G)为铸件(M)脱模，-从铸造热出发对铸件进行淬火，-排出成品铸件(M)，-其中，排出成品铸件(M)的节奏由制造铸造型芯的节奏确定。
18.按照权利要求17所述的方法，其特征为造型材料的粘结剂是一种无机粘结剂。
19.按照权利要求17或18之一所述的方法，其特征为每一次的转交包括一次从一个单元(2-5a)向下一个单元(3-5b)的传送。
20.按照权利要求17至19之一所述的方法，其特征为铸模(G)在冷却过程中浸入一个充填液体的槽内。
21.按照权利要求20所述的方法，其特征为在铸模(G)与冷却液之间产生强烈的相对运动。
22.按照权利要求17至21之一所述的方法，其特征为铸件(M)的脱模借助一种液体进行，通过它消解造型材料的联结。
23.按照权利要求22所述的方法，其特征为收集被液体离散的造型材料并送往一个回收装置。
全文摘要
本发明涉及一种用于按连续的过程实施由一种金属熔体尤其轻金属熔体生产铸件(M)的生产线，包括多个功能单元，其中，一个型芯制造单元(2)用于制造铸造型芯、一个铸模装配单元(3)用于装配设计为型芯盒的铸模(G)、一个浇铸单元用于将金属熔体浇铸到铸模(G)内、一个冷却装置(5a)用于冷却分别包含在铸模(G)内的金属熔体以及一个脱模单元(5b)用于破坏性地将铸模(G)从铸件(M)上去除。为了使这种生产线能经济和柔性地生产造型复杂和能承受高负荷的铸件，尤其发动机体，按本发明规定，各个彼此相继连续的功能单元(2－5b)分别借助一个输送装置(12、19)互相直接连接；并且，生产线(1)生产成品铸件(M)的节奏由型芯制造单元(2)提供由其制成的铸造型芯的节奏决定。
文档编号B22C25/00GK1822912SQ200480019904
公开日2006年8月23日 申请日期2004年12月17日 优先权日2003年12月19日
发明者H·斯梅坦 申请人:海德路铸铝有限公司