专利名称：稀土硅镁球化剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及到一种稀土硅镁球化剂，尤其属于一种处理球墨铸铁稀土硅镁 球化剂。
背景技术：
大家知道，生产球墨铸铁球化剂是必不可少。对于不同壁厚、不同重量的 铸件因为其凝固冷却条件不一致，对球化剂的选择不同。对于薄壁小件，凝固
快、过冷度大，适宜球状石墨生长，同时也很容易出现碳化物，增加白口倾向。
特别是当残余镁超过O. 068%时，更易产生碳化物。因此， 一般宜选用低稀土、 低镁球化剂。对于壁厚在120咖以上的铸件，由于铸件中心部位凝固速率小， 存在球化衰退现象， 一般宜选用高牌号球化剂或者提高球化剂加入量。但是残 留稀土过高也会引起爆裂装石墨和反白口现象，可在铁水中加入少量反球化锑， 或者铋、锡硅镁。还有选择钇基重稀土球化剂，它比铈系球化剂抗衰退能力强， 白口{顷向也小。
众所周知，镁、稀土和钙有较强的促进石墨球化能力。通常情况下，镁的 沸点低，加入铁水中可以使铁水剧烈翻腾，反应上下均匀；配成合金后增加比 重，使其在铁水中不易上浮，可以减少镁的氧化和烧损。而稀土硅镁有很强的 脱^5克除气、净化铁水和消除反球化硅4美的能力，且我国稀土资源丰富，获取原 料成本较低。4丐虽然不能作为球化剂单独使用，但用它和4美、稀土配成复合球 化剂，就既可以减少球化剂中金属镁的用量，使球化处理平稳，以减少因稀土造成的较大白口倾向。
目前，国内大批量制造球墨铸铁需要提供一种价格低廉、球化效果好的复 合球化剂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种稀土硅镁球化剂，用于球墨铸铁金属晶粒处理。 本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的。
一种稀土硅镁球化剂，其特征在于所说的球化剂的各组分重量百分比为 轻稀土硅镁中的铈25 — 35%;重稀土中的钇37 —52%;珪15 — 25°/。；镁5 — 15%。 上述稀土硅镁球化剂中还含有总重量5 ~ 8%钕。
稀土族硅镁对石墨球化有显著作用的是轻稀土硅镁中的铈和重稀土中的 钇。 一是稀土硅镁的沸点均比镁高，加入铁水中时，不会引起铁水的翻腾和喷 溅；二是铈和钇基稀土硅镁有比镁更强的脱硫脱氧能力，生成的硫化稀土、氧 化稀土等化合物熔点高、稳定性好；三是稀土硅镁与铁水中的球化干扰硅镁也 能形成稳定的化合物，因此含稀土的球化剂比镁球化剂的抗干扰能力强。
为了避免稀土硅镁残留量对石墨球化的影响。用轻稀土处理共晶铁水时， 应将铈残留含量控制在0. 025%以下。另外，轻稀土处理得球墨铸铁白口倾向大， 因此需要控制其加入量。重稀土钇本身熔点高，其脱氧除硫产生的氧化物、硫 化物在高温下比较稳定，因此其抗球化衰退能力很强。用钇基重稀土合金处理 球墨铸铁能得到完整的球状石墨。铁水中残留钇O. 08—0. 12%，石墨球化良好。
实践证明，铁水中残留钇低于0. 08—0. 12%限度，随钇量减少一次出现不规 则石墨和蠕虫状石墨几率增加；残留钇超过0. 12而低于0. 28%时，白口倾向逐 渐增大。本发明提供的球化剂能够发挥各种球化硅镁的长处，提高球化效果，并通 过调整球化硅镁的含量来满足不同生产条件、不同结构铸件的需求。且反应平 稳，易于操作，使球化处理平稳。同时，还可以减少白口倾向。由于结晶核心 增多，故铸件晶粒度较为细小，起到强化作用，进而改善产品的机械性能，提 高产品的韧性和抗拔拉强度。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作详细说明。
实施例一 一种稀土硅镁球化剂，其中轻稀土硅镁中的铈35%;重稀土中的 钇37%;硅15%;镁13%。上述稀土硅镁球化剂中还含有总重量5%钕。
实施例二 一种稀土硅镁球化剂，其中轻稀土硅镁中的铈25%;重稀土中的 钇52%;硅15%;镁8%。上述稀土硅镁球化剂中还含有总重量5%钕。
权利要求
1、一种稀土硅镁球化剂，其特征在于所说的球化剂的各组分重量百分比为轻稀土硅镁中的铈25—35％；重稀土中的钇37—52％；硅15—25％；镁5—15％。
2、 根据权利要求1所述的球化剂，其特征在于所说的球化剂中还含有总重 量5 ~ 8%钕。
全文摘要
一种稀土硅镁球化剂，其特征在于所说的球化剂的各组分重量百分比为轻稀土硅镁中的铈25-35％；重稀土中的钇37-52％；硅15-25％；镁5-15％。上述稀土硅镁球化剂中还含有总重量5～8％钕。稀土族硅镁对石墨球化有显著作用的是轻稀土硅镁中的铈和重稀土中的钇。一是稀土硅镁的沸点均比镁高，加入铁水中时，不会引起铁水的翻腾和喷溅；二是铈和钇基稀土硅镁有比镁更强的脱硫脱氧能力，生成的硫化稀土、氧化稀土等化合物熔点高、稳定性好；三是稀土硅镁与铁水中的球化干扰硅镁也能形成稳定的化合物，因此含稀土的球化剂比镁球化剂的抗干扰能力强。
文档编号C21C1/00GK101457271SQ20071015899
公开日2009年6月17日 申请日期2007年12月13日 优先权日2007年12月13日
发明者弘 刘 申请人:大连核心铸造技术工程研究所