电机转子压铸上模的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种电机转子压铸上模，其技术方案要点是所述上模本体一侧设有呈阶梯型腔，所述型腔包括依次连通的第一型腔和第二型腔，所述第二型腔中部设有凸环，所述凸环与第二型腔的内壁构成环槽，所述环槽底部设有呈间隔设置且绕圆周均匀分布的扇片型腔，相邻所述风扇型腔之间构成间隔部，所述间隔部上均设有平衡柱型腔，所述扇片型腔和平衡柱型腔均贯穿所述上模本体，所述第二型腔、扇片型腔和平衡柱型腔均相通，由于平衡柱型腔和扇片型腔均贯穿上模本体，在进行浇铸时，铝液可以同时从平衡柱型腔和扇片型腔的开口进入，这样平衡柱型腔内不会残留空气，浇铸出来的平衡柱效果好且合格率高，提升生产效率，减少不必要的浪费。
【专利说明】电机转子压铸上模
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种模具，更具体地说，它涉及一种压铸出来平衡柱合格率高的电机转子压铸上模。
【背景技术】
[0002]在电机行业中，转子是电机不可缺少的零件，生产时通过在压铸模具中放置转子冲片通过喷射铝液压铸而成，目前市场上转子两端均有铝环上，且其中一侧的铝环上有的扇片和平衡柱，铝环、扇片和平衡柱均是一体浇铸出来的，传统的模具铝液都是通过扇片型腔的开口处进入并流通到平衡柱型腔内，由于平衡柱型腔只有一个开口且该开口与模具型腔相通，在浇铸时平衡柱型腔底部存在空气且无法排出，导致成型出来的平衡柱经常出现不合格现象，降低了生产效率，增加了转子的不合格率，造成不必要的浪费。
实用新型内容
[0003]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种压铸出来平衡柱合格率高的电机转子压铸上模。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:一种电机转子压铸上模，包括上模本体，所述上模本体一侧设有呈阶梯状的第一型腔和第二型腔，所述第二型腔中部设有凸环，所述凸环与第二型腔的内壁构成环槽，所述环槽底部设有呈间隔设置且绕圆周均匀分布的扇片型腔，相邻所述扇片型腔之间构成间隔部，所述间隔部上均设有平衡柱型腔，所述扇片型腔和平衡柱型腔均贯穿所述上模本体，所述第二型腔、扇片型腔和平衡柱型腔均相通。
[0005]通过采用上述技术方案，阶梯型腔的设定使得转子冲片与上模的配合更加稳定，由于平衡柱型腔和扇片型腔均贯穿上模本体，在进行浇铸时，铝液可以同时从平衡柱型腔和扇片型腔的开口进入，这样不仅增加进铝量，而且这样平衡柱型腔内不会残留空气，避免困气的情况出现，浇铸出来的平衡柱效果好且合格率高，提升生产效率，减少不必要的浪费。
[0006]本实用新型进一步设置为:所述平衡柱型腔位于间隔部中心且绕圆周均匀分布。
[0007]通过采用上述技术方案，浇铸出来的平衡柱均匀分布在转子上，使得在转子在使用时更加稳定，延长使用寿命。
[0008]本实用新型进一步设置为:所述凸环上表面设有若干绕圆周均匀分布的第一排气槽，所述第一型腔底面设有若干绕圆周均匀分布的第二排气槽，所述上模本体上表面设有若干绕圆周均匀分布的第三排气槽，所述第一排气槽、第二排气槽和第三排气槽均相通。
[0009]通过采用上述技术方案，第一排气槽、第二排气槽和第三排气槽形成很好的排气作用，在进行浇铸时，各个型腔内的气体都能够从第三排气槽的出槽口及时排出，这样成型出来的产品不会产生气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等缺陷，浇铸出来的产品质量有保证，效果好。
[0010]本实用新型进一步设置为:所述第二型腔的中心设有通孔，所述通孔内设有推块。
[0011]通过采用上述技术方案，在转子压铸完成后，可以推动推块向上模本体内移动，这样能够快速实现成型好的转子与模具的分离，方便快捷，省时省力。
[0012]本实用新型进一步设置为:所述通孔和推块均为圆台状，所述推块相对第二型腔一侧的尺寸大于另一侧。
[0013]通过采用上述技术方案，推块相对第二型腔一侧的尺寸大于另一侧，这样在推动推块时，推块与转子的接触面积较大，转子受力面积大，不易对刚成型好的转子表面造成破坏。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型电机转子压铸上模实施例的正向视图；
[0015]图2为本实用新型电机转子压铸上模实施例的结构图；
[0016]图3为本实用新型电机转子压铸上模实施例A-A处的截面图。
[0017]附图标记:1、上模本体；2、第一型腔；3、第二型腔；4、凸环；5、环槽；6、扇片型腔；
7、间隔部；8、平衡柱型腔；9、推块；10、第一排气槽；11、第二排气槽；12、第三排气槽。
【具体实施方式】
[0018]参照图1至图3对本实用新型电机转子压铸上模实施例做进一步说明。
[0019]一种电机转子压铸上模，包括上模本体I，所述上模本体I 一侧设有呈阶梯状的第一型腔2和第二型腔3，所述第二型腔3中部设有凸环4，所述凸环4与第二型腔3的内壁构成环槽5，所述环槽5底部设有呈间隔设置且绕圆周均匀分布的扇片型腔6，相邻所述扇片型腔6之间构成间隔部7，所述间隔部7上均设有平衡柱型腔8，所述扇片型腔6和平衡柱型腔8均贯穿所述上模本体1，所述第二型腔3、扇片型腔6和平衡柱型腔8均相通，所述平衡柱型腔8位于间隔部7中心且绕圆周均匀分布。
[0020]通过采用上述技术方案，阶梯型腔的设定使得转子冲片与上模的配合更加稳定，由于平衡柱型腔8和扇片型腔6均贯穿上模本体1，在进行浇铸时，铝液可以同时从平衡柱型腔8和扇片型腔6的开口进入，增加了进铝量，这样平衡柱型腔8内不会残留空气，浇铸出来的平衡柱效果好且合格率高，平衡柱均匀分布在转子上，使得在转子在使用时更加稳定，延长使用寿命当遇到平衡柱长度太长不符合要求时，只需对其进行二次加工切短，能够加工成多种尺寸的平衡柱来满足不同场合使用，增加适用性，减少不必要的浪费。
[0021]所述凸环上表面设有若干绕圆周均匀分布的第一排气槽10，所述第一型腔底面设有若干绕圆周均匀分布的第二排气槽11，所述上模本体上表面设有若干绕圆周均匀分布的第三排气槽12，所述第一排气槽10、第二排气槽11和第三排气槽12均相通。
[0022]通过采用上述技术方案，第一排气槽10、第二排气槽11和第三排气槽12形成很好的排气作用，在进行浇铸时，各个型腔内的气体都能够从第三排气槽12的出槽口及时排出，这样成型出来的产品不会产生气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等缺陷，浇铸出来的产品质量有保证，效果好。
[0023]所述第二型腔3的中心设有通孔，所述通孔内设有推块9，所述通孔和推块9均为圆台状，所述推块9相对第二型腔3 —侧的尺寸大于另一侧。
[0024]通过采用上述技术方案，可以在上模上方设定例如气缸的驱动机构，在转子压铸完成后，气缸推动推块9向上模本体I内移动，这样能够快速实现成型好的转子与模具的分离，方便快捷，省时省力，推块9相对第二型腔3 —侧的尺寸大于另一侧，这样在推动推块9时，推块9与转子的接触面积较大，转子受力面积大，不易对刚成型好的转子表面造成破坏。
【权利要求】
1.一种电机转子压铸上模，包括上模本体，其特征是:所述上模本体一侧设有呈阶梯状的第一型腔和第二型腔，所述第二型腔中部设有凸环，所述凸环与第二型腔的内壁构成环槽，所述环槽底部设有呈间隔设置且绕圆周均匀分布的扇片型腔，相邻所述扇片型腔之间构成间隔部，所述间隔部上均设有平衡柱型腔，所述扇片型腔和平衡柱型腔均贯穿所述上模本体，所述第二型腔、扇片型腔和平衡柱型腔均相通。
2.根据权利要求1所述的电机转子压铸上模，其特征是:所述平衡柱型腔位于间隔部中心且绕圆周均匀分布。
3.根据权利要求2所述的电机转子压铸上模，其特征是:所述凸环上表面设有若干绕圆周均匀分布的第一排气槽，所述第一型腔底面设有若干绕圆周均匀分布的第二排气槽，所述上模本体上表面设有若干绕圆周均匀分布的第三排气槽，所述第一排气槽、第二排气槽和第三排气槽均相通。
4.根据权利要求3所述的电机转子压铸上模，其特征是:所述第二型腔的中心设有通孔，所述通孔内设有推块。
5.根据权利要求4所述的电机转子压铸上模，其特征是:所述通孔和推块均为圆台状，所述推块相对第二型腔一侧的尺寸大于另一侧。
【文档编号】B22D17/22GK203936355SQ201420332821
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年6月20日 优先权日:2014年6月20日
【发明者】付国新, 陈希, 何平, 应万定, 陈都, 应肖 申请人:台州市海鹰机电有限公司