一种RH精炼感应加热温度补偿装置及其使用方法与流程

技术特征：

1.一种RH精炼感应加热温度补偿装置，其特征在于，RH精炼感应加热温度补偿装置设置在RH上升管(4)和下降管(2)的外围，电磁感应加热装置包括加热线圈(3)、电源(6)、水冷电缆(5)，电源(6)通过水冷电缆(5)连接加热线圈(3)，所述加热线圈(3)为中空的矩形铜管(8)，铜管的横截面为空心的30mm×20mm的矩形，矩形铜管(8)壁厚在3mm～5mm；铜含量大于99.95％，所述加热线圈(3)高度L为300mm～600mm，匝数为10匝～20匝，加热线圈(3)内径D1与上升管(4)或下降管(2)的内径D2的比值为1.25～1.5，加热线圈(2)内部通冷却水；在加热线圈(2)内侧贴近上升管(4)和下降管(2)一侧设置25mm～50mm厚低导热系数高抗热震性隔热层(9)，所述加热线圈(3)匝间的缝隙用匝间填料(7)填实。

2.根据权利要求1所述RH精炼感应加热温度补偿装置，其特征在于，所述低导热系数高抗热震性隔热层为蛭石材质隔热层，所述匝间填料为镁质捣打料。

3.一种如权利要求1或2所述RH精炼感应加热温度补偿装置的使用方法，其特征在于，

步骤一：将电磁加热线圈(3)安装在上升管(4)和下降管(2)的外围，所述加热线圈(3)顶部距离真空室(1)底部外壳的距离H为90mm-110mm，加热线圈(3)安装时使上升管(4)和下降管(2)通道内的钢液(10)处于加热线圈(3)的中心位置，并将电源(6)与水冷电缆(5)接好；

步骤二：在真空室(1)及上升管(4)和下降管(2)烘烤过程中，打开加热线圈(3)冷却阀门，使线圈处于冷却状态，并将冷却水的流速调至1m/s～3m/s；

步骤三：待真空室(1)及上升管(4)与下降管(2)烘烤温度达到要求后，将上升管(4)与下降管(2)插入到钢包的钢液(10)内进行精炼处理，先将冷却水的流速调至2m/s～4m/s范围，然后开启电源(6)开关对上升管(4)与下降管(2)内的钢液(10)进行感应加热，之后将冷却水的流速调至4m/s～6m/s，加热线圈(3)冷却水的进水温度30℃～35℃，电源功率可根据进站钢水的温度和上机的温度要求进行调整，电源的功率取值范围在50kW～100kW；加热线圈(3)电源频率按f＞进行计算，式中ρ为钢液的电阻率，f为1000Hz～2000Hz；

步骤四：RH精炼处理完后，如果下一罐待处理钢包已到位，将线圈加热电源(6)关闭，禁止关闭冷却水，冷却水的流速保持在4m/s～6m/s范围，重新进入步骤三的操作；如果是处理浇次的最后一罐钢，待处理完毕后，先将电源(6)关闭60～100分钟，之后将冷却水调至1m/s～3m/s范围，100分钟后将冷却水调至0.5m/s～1m/s范围，待上升管(4)与下降管(2)的温度降到室温后，可将冷却水的阀门关闭；如果进行下一浇次的RH精炼处理时，按步骤二进行相应的工艺操作。