本发明涉及钒的回收方法，尤其是涉及一种粉末状含钒物料中钒的回收方法。
背景技术：
钢铁产能的过剩造成相关行业间的竞争力越来越激烈，钒行业的竞争也受到钢铁市场的影响，迫切需要降低生产成本，提高钒的回收率。钒行业生产过程中，不管是氧化钒或钒铁工序都会产生大量的副产物，如还原生产V2O3产生的黑料，钒铁冶炼过程中产生的除尘灰，钒铁饼附着的耐材残合金，以及钒铁加工破碎产生的细粉等，这些含钒物料本身是有价值的，但是就目前的处理方式，收率极低。
目前还原生产V2O3产生的黑料直接进入熔化炉，因粒度小、比重轻，在高温条件下产生二次扬尘，收率不到80％；钒铁冶炼过程中产生的除尘灰几乎无法回收利用；钒铁饼附着的耐材残合金直接返回下一炉冶炼；钒铁加工破碎产生的细粉采用单独冶炼方式回收，加工成本较高；这些含钒物料都有一个共性，就是粒度小、比重轻，在正常冶炼时，会大量扬尘跑掉，目前行业内还没有对粉末状含钒物料较高收率的回收方法。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种成本低、方法简单，能高效回收含钒粉末物料中钒的方法。
本发明粉末状含钒物料回收钒的方法，包括以下步骤：
a、向粉末状含钒物料中加入水，得到含水量为10～30％的含钒湿物料；
b、将含钒湿物料在5～50MPa压力下进行压球处理，得到直径为5～30mm的含钒物料球；
c、将含钒物料球加入到钒铁冶炼炉中，在1500～2000℃下冶炼80～240h进行钒铁冶炼，得到钒铁产品。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中a步骤中所述粉末状含钒物料为钒渣焙烧后的焙砂、还原生产氧化钒过程中的黑料、钒工序加工产生的各种含钒粉状物料中的至少一种。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中所述粉末状含钒物料的粒度≤80目。、
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中含钒湿物料的含水量为10～25％；为了使含钒湿物料球不易分散，优选含水量为20％。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中b步骤中采用普通圆盘造球机或压球机进行压球。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中b步骤中压球压力为10～30MPa，更优选为15MPa。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中含钒物料球的直径为10～20mm，优选为15mm。
本发明通过将各种含钒物料加水，再进行压球处理，提高了含钒物料的比重，在冶炼过程中不会扬尘，减少其回收利用过程中的损失；本发明粉末状含钒物料中钒的回收，不需要加入粘结剂等辅料，回收范围广，成本低，方法简单，回收率高达95％以上，经济效益显著。
具体实施方式
本发明粉末状含钒物料回收钒的方法，包括以下步骤：
a、向粉末状含钒物料中加入水，得到含水量为10～30％的含钒湿物料；
b、将含钒湿物料在5～50MPa压力下进行压球处理，得到直径为5～30mm的含钒物料球；
c、将含钒物料球加入到钒铁冶炼炉中，在1500～2000℃下冶炼80～240h进行钒铁冶炼，得到钒铁产品。
其中，所述钒铁冶炼主要包括直接冶炼钒铁，或者冶炼硅钒铁、锰硅钒铁等产品。
钒铁每炉冶炼得到产品约8吨，压制成的含钒物料球，配入量最多2吨/炉，可以通过氧化钒配入量进行调整，确保得到的钒铁产品合格。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中a步骤中所述粉末状含钒物料为钒渣焙烧后的焙砂、还原生产氧化钒过程中的黑料、钒工序加工产生的各种含钒粉状物料中的至少一种。如果是回收几种含钒粉末状物料，可以将各种含钒粉末物料混合均匀后，再喷一定量的水，保持含钒湿物料的含水率一定即可。本发明是将钒冶炼工艺中产生的常见的几种含钒粉末状物料经过混合后，可以最大限度的利用其中的钒。进行钒铁冶炼时，钒钛磁铁矿里面V2O5含量不到0.15％呢，所以本发明优选采用全钒含量1.5％以上的粉末状含钒物料进行冶炼。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中所述粉末状含钒物料的粒度≤80目。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中含钒湿物料的含水量为10～25％；优选含水量为20％。本发明发明人发现，含水量为20％左右的含钒湿物料中水分不多不少，既不会在搬运或冶炼过程中散团，也不会出现其中水溢出，影响降低钒铁冶炼的温度，影响钒铁产品的质量。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中b步骤中采用普通圆盘造球机或压球机进行压球。压球后的含钒物料球，在后期冶炼过程中可以减少钒损失，提高钒的收得率；对于含钒物料球，没有一定的强度要求，只要在倒运过程中不大面积的粉化即可。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中b步骤中压球压力为10～30MPa，更优选为15MPa。本发明发明人经过大量实验发现，该压力下压制的含钒物料球强度最高，不易分散，也不会出现在钒铁冶炼中结块等问题。
上述粉末状含钒物料回收钒的方法，其中含钒物料球的直径为10～20mm，优选为15mm。本发明发明人经过大量实验发现，直径为15mm左右的含钒物料球结构最紧密，最不易分散，也不会在冶炼中结块，其中钒的提取率最高。
现有工艺中，对于钒渣焙烧后的焙砂、还原生产氧化钒过程中产生的黑料以及钒工序加工产生的各种含钒粉状物料等，由于其在冶炼过程中会大量扬尘，无法回收利用其中的钒等成分，造成大量损失；大量扬尘还会对操作人员和设备等造成严重伤害，一般是直接舍弃不用，对环境还会造成一定伤害；而本发明克服了技术偏见，在综合考虑下，将含钒粉末状物料进行压球等处理，不需要加入粘结剂等成分，方法简单，冶炼中几乎不会扬尘，对操作人员和设备等没有影响，显著提高了其中钒的收得率，其中，收得率由现在的几乎为60％提高到95％以上，显著降低了成本，其用于冶炼钒铁产品等，还具有显著的经济效益。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
将钒渣焙烧后的焙砂和还原生产氧化钒过程中产生的黑料按照重量比1:2混合均匀后，得到重量为1500kg的混合物料，测定混合物料中的钒含量为2.6％；向混合粉末状含钒物料中喷一定量的水，得到含水量为20％的含钒湿物料；将含钒湿物料用压球机在15MPa压力下进行压球，得到直径为15mm的含钒物料球；将含钒物料加入到钒铁冶炼炉中，在1650℃下冶炼190min，得到钒铁产品。
在钒铁冶炼中，粉末状含钒物料几乎不扬尘；最终含钒粉末状物料中的钒收得率为99％；同时，钒铁产品一吨约为5万元，某企业每年产1.5万吨钒铁产品，其中含钒物料占5％以上，其含钒粉末状物料产生的经济价值达到1400多万元。
实施例2
将钒工序加工产生的各种粉状含钒物料混合后，得到重量为2000kg的混合物料，测定混合物料中的钒含量为2.5％；向混合粉末状含钒物料中喷一定量的水，得到含水量为20％的含钒湿物料；将含钒湿物料用压球机在15MPa压力下进行压球，得到直径为14mm的含钒物料球；将含钒物料加入到钒铁冶炼炉中，在1700℃下冶炼160min，得到钒铁产品。
在钒铁冶炼中，粉末状含钒物料几乎不扬尘；最终含钒粉末状物料中的钒收得率为95％；同时，钒铁产品一吨约为5万元，某企业每年产1.5万吨钒铁产品，其中含钒物料占4％以上，其含钒粉末状物料产生的经济价值达到1000多万元。
实施例3
将钒渣焙烧后的焙砂和还原生产氧化钒过程中产生的黑料与钒工序加工产生的各种粉状含钒物料按照重量比1:1:1混合后，得到重量为1000kg的混合物料，测定混合物料中的钒含量为2.6％；向混合粉末状含钒物料中喷一定量的水，得到含水量为24％的含钒湿物料；将含钒湿物料用压球机在15MPa压力下进行压球，得到直径为16mm的含钒物料球；将含钒物料加入到钒铁冶炼炉中，在1600℃下冶炼150min，得到钒铁产品。
在钒铁冶炼中，粉末状含钒物料几乎不扬尘；最终含钒粉末状物料中的钒收得率为96％；同时，钒铁产品一吨约为5万元，某企业每年产1.5万吨钒铁产品，其中含钒物料占3％以上，其含钒粉末状物料产生的经济价值达到800多万元。
对比例1
将钒渣焙烧后的焙砂和还原生产氧化钒过程中产生的黑料按照重量比1:2混合均匀后，得到重量为1500kg的混合物料，直接加入到钒铁中，在1650℃下冶炼190min，制备钒铁产品。
在钒铁冶炼中，粉末状含钒物料大量扬尘，造成设备堵塞，操作人员无法靠近，无法实现粉末状含钒物料的回收，收得率仅仅为60％。
对比例2
将钒工序加工产生的各种粉状含钒物料混合后，得到重量为2000kg的混合物料，直接加入到钒铁中，在1700℃下冶炼160min，制备钒铁产品。
在钒铁冶炼中，粉末状含钒物料大量扬尘，造成设备堵塞，操作人员无法靠近，无法实现粉末状含钒物料的回收，收得率仅仅为60％。
对比例3
将钒渣焙烧后的焙砂和还原生产氧化钒过程中产生的黑料与钒工序加工产生的各种粉状含钒物料按照重量比1:2:2混合后，得到重量为500kg的混合物料，直接加入到钒铁中，在1800℃下冶炼150min，制备钒铁产品。
在钒铁冶炼中，粉末状含钒物料大量扬尘，造成设备堵塞，操作人员无法靠近，无法实现粉末状含钒物料的回收，收得率仅仅为60％。