本发明涉及一种网状结构硬质合金制备方法。
背景技术：
在使用硬质合金的过程中，人们希望得到较好的耐磨性同时韧性也不能下降，正常结构硬质合金结构很难满足这一要求。为了满足这一要求，常用的做法有在合金表面做涂层，或者宏观梯度结构，还有就是微观复合结构。网状结构就是属于微观复合结构的一种，网状结构制备得成功与否核心的大小和分布是关键。目前，网状合金制备的方法一般采用干法，干法是先将低钴细晶和高钴粗晶的混合料分别制粒，高钴粗晶是指晶粒度3.5～4.9μm，钴含量质量百分比占20～30％的硬质合金料，低钴细晶是指晶粒度1.0～1.3μm，钴含量质量百分比占3～8％的硬质合金料，再根据设计要求将两种混合料混合均匀，但是存在混合均匀困难等问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种网状结构硬质合金制备方法，能够有效解决现有高钴粗晶与低钴细晶难以混合均匀的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种网状结构硬质合金制备方法，依次包括以下步骤：
A、将低钴细晶的硬质合金混合料制粒；
B、将高钴粗晶的混合料制备成悬浮溶液；
C、将步骤A制成的低钴细晶混合料粒放入滚筒内滚动，并且边滚动边将步骤B中制成的高钴粗晶悬浮溶液喷洒在低钴细晶混合料粒上，使高钴粗晶混合料均匀地将低钴细晶混合料粒包裹住；
D、将步骤C制成的混合料粒压制烧结，制备成品。
优选的，步骤A中的低钴细晶相对于步骤B中的高钴粗晶晶粒度相差大于0.5微米，钴含量相差大约5％；保证网状结构能够顺利形成。
优选的，步骤B中高钴粗晶中加入汽油制备成悬浮溶液，高钴粗晶中加入汽油的量为500ml/kg～1000ml/kg；汽油量太低形成的悬浮溶液导致高钴粗晶颗粒过多不易与低钴粗晶混合料粒混合均匀，汽油量太高使得悬浮溶液中高钴粗晶含量太少，需要喷射大量悬浮溶液造成浪费。
优选的，步骤C中高钴粗晶的质量百分比为低钴细晶的10％～30％；保证产品整体的耐磨性能。
优选的，步骤C中高钴粗晶悬浮溶液采用雾化或者直接喷淋的方式附着在低钴细晶混合料粒上；扩大高钴粗晶悬浮溶液与低钴细晶混合料粒的接触面积，加快两者混合速度。
优选的，步骤C中低钴细晶混合料粒在滚筒内的温度为50～120℃；让汽油快速挥发，同时使高钴粗晶更好的与低钴细晶混合均匀。
与现有技术相比，本发明的优点是：在低钴细晶混合料在滚筒内滚动时喷入含有高钴粗晶的汽油悬浮溶液，在低钴细晶的粒子边滚动的同时，将高钴粗晶的混合料悬浮溶液喷洒在粒子上，使得高钴粗晶混合料均匀地将低钴细晶包裹住。
附图说明
图1为采用本发明一种网状结构硬质合金制备方法制得的网状结构硬质合金的金相图。
具体实施方式
一种网状结构硬质合金制备方法，依次包括以下步骤：
A、将低钴细晶的硬质合金混合料制粒，对于高钴粗晶晶粒度相差大于0.5微米，钴含量相差大约5％；
B、将高钴粗晶中加入汽油制备成悬浮溶液，高钴粗晶中加入汽油的量为500ml/kg～1000ml/kg；
C、将步骤A制成的低钴细晶混合料粒放入滚筒内滚动，滚筒内的温度为50～120℃，并且边滚动边将步骤B中制成的高钴粗晶悬浮溶液采用雾化或者直接喷淋的方式附着在低钴细晶混合料粒上，高钴粗晶的质量百分比为低钴细晶的10％～30％，使高钴粗晶混合料均匀地将低钴细晶混合料粒包裹住；
D、将步骤C制成的混合料粒压制烧结，制备成品。
采用在低钴细晶混合料在滚筒内滚动时喷入含有高钴粗晶的汽油悬浮溶液，在低钴细晶的粒子边滚动的同时，将高钴粗晶的混合料悬浮溶液喷洒在粒子上，使得高钴粗晶混合料均匀地将低钴细晶包裹住，后期混合料压制只要不要出现未压好就可以，烧结温度依据具体牌号而定从1350摄氏度到1450摄氏度，保温时间从1小时到2小时，最终得到网状结构的硬质合金。如图1为低钴细晶采用YG6X，高钴粗晶采用YG15C牌号，按重量比YG6X：YG15C为4:1，制备的网状结构硬质合金。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。