本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种降低炼钢渣料消耗的方法。
背景技术：
转炉炼钢冶炼末期钢水溶入过量氧，过量的氧在钢液凝固时析出形成氧化物夹杂和气泡，直接影响铸坯、钢产品的质量。因此在炼钢过程中需要降低转炉终点氧含量，这是钢中夹杂物的源头。目前，国内工业炼钢生产过程中使用脱氧方法主要有：铝脱氧法，在出钢时向钢包内的钢水加入金属铝，这种脱氧法方法比较简单，但脱氧效果不稳定，易生成al2o3类非金属夹杂，该类夹杂颗粒小不易上浮成渣，造成钢中非金属夹杂增加，且铝价格超过1万元/吨，吨钢成本高；碳脱氧法，在出钢前向钢包内加入含碳材料，这种脱氧方法也比较简单，脱氧效果也不稳定，容易产生钢水“翻包”出现安全隐患，且会使钢水增碳；还有硅钙合金脱氧法，该方法精炼钢水氧含量不稳定，合金吸收率低，成分偏差太大，钢渣氧化性强、脱氧剂消耗高。
技术实现要素：
本发明为了克服现有技术的不足而提供了一种降低炼钢渣料消耗的方法，该方法降低了炼钢渣料消耗，节约了生产成本。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种降低炼钢渣料消耗的方法，包括以下步骤：
（1）装炉：原料入炉熔化成铁水，对每包入炉铁水进行在线监控，监控铁水带渣量、铁水成分、铁水温度及废钢状态，根据热平衡调整铁水与废钢的配比；
（2）倒渣：根据铁水中硅含量、铁水温度定量加入造渣料石灰和白云石；铁水温度超过要求铁水温度的情况下用矿石和石子代替造渣料；
（3）供氧：采用氧枪侧吹氧脱碳；氧气压力：0.8mpa~1.0mpa，氧气流量：7000nm3/h~10000nm3/h；
（4）成品钢：出钢时加入铝合金与硅锰铁合金，进行深脱氧与合金化。
根据上述的降低炼钢渣料消耗的方法，所述原料为重料、废钢、钢屑和转炉中残留的渣料中的至少一种。
根据上述的降低炼钢渣料消耗的方法，所述要求铁水温度为1250℃~1300℃。
与现有技术相比，本发明取得的有益效果：
1.本发明装炉步骤中，原料入炉熔化成铁水，对每包入炉铁水进行在线监控，监控铁水带渣量、铁水成分、铁水温度及废钢状态，根据热平衡调整铁水与废钢的配比；如铁水硅高时，有利于多吃废钢，少加铁水，同时也降低了渣料加入；该步骤中原料采用留部分渣代替部分渣料的方法降低渣料加入；本发明工艺采用双渣操作，避免因终点磷高造成的二次加料补吹浪费渣料消耗。
2.采用本发明工艺渣料消耗降到吨钢65公斤以下，在传统的工艺降低18公斤；而且在后期维护、能源消耗、安全生产等方面均取得较好的经济效益。
具体实施方式
一种降低炼钢渣料消耗的方法，包括以下步骤：
（1）装炉：原料入炉熔化成铁水，对每包入炉铁水进行在线监控，监控铁水带渣量、铁水成分、铁水温度及废钢状态，根据热平衡调整铁水与废钢的配比；
（2）倒渣：根据铁水中硅含量、铁水温度定量加入造渣料石灰和白云石；铁水温度超过要求温度的情况下用矿石和石子代替造渣料；
（3）供氧：采用氧枪侧吹氧脱碳；氧气压力：0.8mpa~1.0mpa，氧气流量：7000nm3/h~10000nm3/h；
（4）成品钢：出钢时加入铝合金与硅锰铁合金，进行深脱氧与合金化。
上述原料为重料、废钢、钢屑和转炉中残留的渣料中的至少一种；上述要求铁水温度为1250℃~1300℃。