本实用新型涉及铜精炼技术领域，尤其涉及一种阳极炉氧化装置。
背景技术：
各种粗杂铜中，都含有不同数量的杂质元素，而任何杂质的存在，对铜的导电性将产生不良影响。粗杂铜的火法精炼，是在精炼炉中将粗杂铜固体铜熔化，然后用“吹氧管”向融体铜中通入压缩空气，使其中对氧亲和力较大的杂质如锌、铁、铅、锡、砷、锑、镍等发生氧化，以氧化物的形态浮于铜液表面形成炉渣，或挥发进入炉气而除去的过程。残留在铜液中的氧，经还原脱去后，即可浇铸成为电解精炼用的阳极板或火法精炼的精铜锭。
在实际生产中，当鼓入的空气和铜液相接触时，铜立刻吸收了氧，首先在铜液-气体的界面上形成一层氧化亚铜的薄膜。氧化物层形成以后，继续氧化，氧的溶解则靠气体-氧化亚铜界面上的氧离子扩散进入铜液内，氧化速率急剧下降。而氧化速率急剧下降，直接影响了对杂质的氧化速度，造成炉时过长，能耗增加，效率低下。为了改变这种状况，工厂一般用人工不停的挪动“吹氧管”，使其位置不断的变化，相对增大铜液-气体之间的接触面积，以此来增加铜对氧的吸收，从而提高杂质的氧化速度，提高生产效率。但是存在的缺点是增加了员工的劳动强度，并且不能保证一些素质不好的员工的规范作业。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了一种结构简单、投资小、可提高生产效率的阳极炉氧化装置。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：包括机箱，机箱内设置有储气罐和旋转轴，储气罐一侧设置有驱动电机，驱动电机的输出轴上连接有第一锥形齿轮；旋转轴上安装有驱动旋转轴转动的第二锥形齿轮，第一锥形齿轮与第一锥形齿轮相互啮合；旋转轴上第二锥形齿轮的下面安装有第三锥形齿轮；机箱内竖直设置有支撑轴，支撑轴上端设置有第四锥形齿轮，第三锥形齿轮与第四锥形齿轮相互啮合；第四锥形齿轮上设置有圆形立柱和支撑板，支撑板外侧固定有出氧管，支撑板上设置有条形通孔，圆形立柱穿过条形通孔并且能够沿着条形通孔来回滑动；出氧管的另一端连接有伸缩管，伸缩管连接储气罐的出气口；第四锥形齿轮带动圆形立柱转动时，出氧管在圆形立柱的带动下左右摆动。
进一步优化本技术方案，所述的第一锥形齿轮的中心轴与第二锥形齿轮的中心轴互相垂直。
进一步优化本技术方案，所述的第三锥形齿轮的中心轴与第四锥形齿轮的中心轴互相垂直。
进一步优化本技术方案，所述的出氧管穿过设置在机箱上的开口延伸至机箱外，开口大小大于出氧管左右摆动的幅度。
与现有技术相比，本实用的有益效果是：实现铜液-气体之间的接触面积最大化，增加铜对氧的吸收，提高杂质的氧化速度，从而提高生产效率；另外具有操作简单、节省人力、工作效率明显提高等优点。
附图说明
图1为一种阳极炉氧化装置上视图。
图中：1、储气罐；2、旋转轴；3、出氧管；4、驱动电机；5、第一锥形齿轮；6、第二锥形齿轮；7、第三锥形齿轮；8、条形通孔；9、第四锥形齿轮；10、圆形立柱；11、支撑板；12、伸缩管；13、机箱。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
具体实施方式一：结合图1所示，包括机箱13，机箱13内设置有储气罐1和旋转轴2，储气罐1一侧设置有驱动电机4，驱动电机4的输出轴上连接有第一锥形齿轮5；旋转轴2上安装有驱动旋转轴2转动的第二锥形齿轮6，第一锥形齿轮5与第二锥形齿轮6相互啮合；旋转轴2上的第二锥形齿轮6的下面安装有第三锥形齿轮7；机箱13内竖直设置有支撑轴，支撑轴上端设置有第四锥形齿轮9，第三锥形齿轮7与第四锥形齿轮9相互啮合；第四锥形齿轮9上设置有圆形立柱10和支撑板11，支撑板11外侧固定有出氧管3，支撑板11上设置有条形通孔8，圆形立柱10穿过条形通孔8并且能够沿着条形通孔8来回滑动；出氧管3的另一端连接有伸缩管12，伸缩管12连接储气罐1的出气口；第四锥形齿轮9带动圆形立柱10转动时，出氧管3在圆形立柱10的带动下左右摆动；第一锥形齿轮5的中心轴与第二锥形齿轮2的中心轴互相垂直；第三锥形齿轮7的中心轴与第四锥形齿轮9的中心轴互相垂直；出氧管3穿过设置在机箱13上的开口延伸至机箱13外，开口大小大于出氧管3左右摆动的幅度；伸缩管12可以保证出氧管3在左右摆动的过程中不会缠绕或断裂。
应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。