一种粉末冶金压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种粉末冶金压铸模具，属于粉末冶金领域。

背景技术：

粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。现有的粉末冶金模具，在模具成型时需要进行加热烧结，但是由于模具设计原因，现有的模具在烧结过程中加热时间较长，给生产带来了不便。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种粉末冶金压铸模具，加快了加热速度，提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是，一种粉末冶金压铸模具，包括上模组和下模组，下模组上端面上设置有固定凹槽，上模组设置与固定凹槽内；所述上模组设置于下模组上部，上模组包括上模内套筒和上模外套筒，上模外套筒套接于上模内套筒外部，上模内套筒的下端面上设置有固定环，上模外套筒的底端面与固定环上端面接触配合；所述下模组的外表面上设置有若干平行设置的环形凹槽，环形凹槽内设置有若干导热孔Ⅰ；所述上模外套筒的外壁上设置有弧形凹槽，弧形凹槽的弧形开口宽度为上模外套筒的高度1/1.5，弧形凹槽内设置有若干导热孔Ⅱ；所述上模内套筒的外壁上设置有若干条形凹槽，上模外套筒内壁上设置有若干均匀排布的条形凸起，条形凹槽和条形凸起配合设置；所述导热孔Ⅰ联通环形凹槽和弧形凹槽。

优化的，上述粉末冶金压铸模具，所述导热孔Ⅰ和导热孔Ⅱ为锥形孔。

优化的，上述粉末冶金压铸模具，所述弧形凹槽的凹陷深度为上模外套筒的厚度1/2。

本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的设计增设了环形凹槽和导热孔Ⅰ，通过环形凹槽的聚热作用将热量聚拢，通过导热孔Ⅰ将热量导入到弧形凹槽内，热量在弧形凹槽内聚集后加热上模外套筒，并且通过导热孔Ⅱ将热量导入到上模内套筒表面，这样可以直接对上模内套筒加热，加快加热的速度。导热孔Ⅰ和导热孔Ⅱ为锥形孔有利于聚拢热量，防止热量散失。弧形凹槽的凹陷深度为上模外套筒的厚度1/2使得上模外套筒的强度和导热速度达到一个平衡。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视结构示意图；

图中： 1为下模组、2为固定凹槽、3为上模内套筒、4为上模外套筒、5为固定环、6为环形凹槽、7为导热孔Ⅰ、8为弧形凹槽、9为导热孔Ⅱ、10为条形凹槽、11为条形凸起。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的技术特点。

本实用新型为一种粉末冶金压铸模具，包括上模组和下模组，下模组上端面上设置有固定凹槽，上模组设置与固定凹槽内；所述上模组设置于下模组上部，上模组包括上模内套筒和上模外套筒，上模外套筒套接于上模内套筒外部，上模内套筒的下端面上设置有固定环，上模外套筒的底端面与固定环上端面接触配合；所述下模组的外表面上设置有若干平行设置的环形凹槽，环形凹槽内设置有若干导热孔Ⅰ；所述上模外套筒的外壁上设置有弧形凹槽，弧形凹槽的弧形开口宽度为上模外套筒的高度1/1.5，弧形凹槽内设置有若干导热孔Ⅱ；所述上模内套筒的外壁上设置有若干条形凹槽，上模外套筒内壁上设置有若干均匀排布的条形凸起，条形凹槽和条形凸起配合设置；所述导热孔Ⅰ联通环形凹槽和弧形凹槽。所述导热孔Ⅰ和导热孔Ⅱ为锥形孔。所述弧形凹槽的凹陷深度为上模外套筒的厚度1/2。

本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的设计增设了环形凹槽和导热孔Ⅰ，通过环形凹槽的聚热作用将热量聚拢，通过导热孔Ⅰ将热量导入到弧形凹槽内，热量在弧形凹槽内聚集后加热上模外套筒，并且通过导热孔Ⅱ将热量导入到上模内套筒表面，这样可以直接对上模内套筒加热，加快加热的速度。导热孔Ⅰ和导热孔Ⅱ为锥形孔有利于聚拢热量，防止热量散失。弧形凹槽的凹陷深度为上模外套筒的厚度1/2使得上模外套筒的强度和导热速度达到一个平衡。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。