本实用新型属于压铸成型模具技术领域，涉及一种压铸成型模具的温度控制系统，尤其涉及一种汽车零部件铝合金件压铸成型模具多腔室温度控制系统。
背景技术：
汽车零部件中铝合金压铸成型件模具表面温度的控制对压铸高品质的压铸件来说，是非常重要的。
模具的温度会影响铝液在模腔表面上的流动，不适当的模具温度会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形、褶皱、粘模、表面凹陷、烫伤、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。另外，模具的寿命亦会因受到过冷过热的冲击而导致昂贵模仁产生裂纹等现象。此外，面积较大及表面要求极高的铸件，亦需要较高及较稳定的模具表面温度，才可以通过压铸实现。
从以前开始，压铸件对品质要求不是很严格，模温温度一般通过经验进行管控，但是随着汽车行业对铝合金压铸成型件品质要求的逐渐增加，对压铸模具温度的要求也越来越高。
压铸机自带的温度检测只有单腔室模具温度监控，只能检测模具的一个位置，但是对于多腔室模具温度检测目前还没有，同时对模具的温度无法进行自动控制。
同时压铸模具温度加热，目前市场主要是通过油加热，通过加热油的流动对模具进行加热，油加热模温机一般功率都在30KW以上耗电量巨大，同时大部分的热量都做无用的功，所以造成巨大的能源和成本的浪费，同时压铸模具油路对模具的设计要求较高，还容易出现漏油的情况，较高温度环境中，存在火灾风险和隐患。
有鉴于此，如今迫切需要设计一种新的温度控制方式，以便克服现有温度控制方式存在的上述缺陷。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种压铸成型模具多腔室温度控制系统，可实现对铝合金压铸模具多腔室温度进行智能监控，温度自动控制，从而降低因为模具温度导致的压铸不良，铸造出更高品质、质量更稳定汽车零部件。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种压铸成型模具多腔室温度控制系统，所述温度控制系统包括：控制模块、定模热电偶、定模热电偶中继盒、定模加热棒中继盒、定模加热棒、定模超级冷却流量控制阀、动模热电偶、动模热电偶中继盒、动模加热棒中继盒、动模加热棒、动模超级冷却流量控制阀；
所述控制模块包括触摸屏、可编程控制器、温度AD模块、模具冷却流量AD模块、操作面板、指示灯；可编程控制器分别连接触摸屏、温度AD模块、模具冷却流量AD模块、操作面板、指示灯；
所述控制模块分别连接定模热电偶中继盒、定模加热棒中继盒、定模超级冷却流量控制阀、动模热电偶中继盒、动模加热棒中继盒、动模超级冷却流量控制阀、喷涂系统；
所述定模热电偶中继盒连接定模热电偶，定模加热棒中继盒连接定模加热棒；定模热电偶、定模加热棒设置于压铸定模内；
所述动模热电偶中继盒连接动模热电偶，动模加热棒中继盒连接动模加热棒；动模热电偶、动模加热棒设置于压铸动模内；
所述可编程控制器为PLC控制器；在铝合金压铸动模和定模不同腔室的位置安装热电偶，通过温度控制模数转换器将监控的温度转换成数字量传输给PLC控制器，然后PLC控制器和触摸屏进行通信，具备通过触摸屏进行压铸模具不同腔室的模具温度的实时监控；
在动模和定模的不同腔室位置安装干加热式加热管，通过所述定模热电偶、动模热电偶监控的温度通过PLC控制器进行判断。
一种压铸成型模具多腔室温度控制系统，所述温度控制系统包括：控制模块、定模温度传感器、定模加热机构、动模温度传感器、动模加热机构；
所述控制模块分别连接定模温度传感器、定模加热机构、动模温度传感器、动模加热机构；定模温度传感器、定模加热机构设置于定模内，动模温度传感器、动模加热机构设置于动模内。
作为本实用新型的一种优选方案，所述温度控制模块还包括：温度AD模块、模具冷却流量AD模块，温度AD模块用来实现温度信号的模数转换，模具冷却流量AD模块用来实现模具冷却流量的模数转换。
作为本实用新型的一种优选方案，所述定模热电偶连接有定模热电偶中继盒，定模热电偶通过定模热电偶中继盒连接控制模块；
所述定模加热棒连接有定模加热棒中继盒，定模加热棒通过定模加热棒中继盒连接控制模块；
所述动模热电偶连接有动模热电偶中继盒，动模热电偶通过动模热电偶中继盒连接控制模块；
所述动模加热棒连接有动模加热棒中继盒，动模加热棒通过动模加热棒中继盒连接控制模块。
作为本实用新型的一种优选方案，在压铸成型模具的定模处设有定模超级冷却流量控制阀，用来调节定模的超级冷却流量；
在压铸成型模具的动模处设有动模超级冷却流量控制阀，用来调节动模的超级冷却流量。
作为本实用新型的一种优选方案，所述控制模块包括触摸屏、可编程控制器、操作面板、指示灯；可编程控制器分别连接触摸屏、温度AD模块、操作面板、指示灯。
作为本实用新型的一种优选方案，将通过定模温度传感器和动模温度传感器测量的不同腔室的模具温度记为T，设定的不同腔室的温度上限Tmax和下限温度Tmin，A＝(Tmax+Tmin)/2，取A±B进行温度控制，要求A-B>Tmin,A+B<Tmax,B的值根据实际情况进行确定；
当测量的温度值Tmin<T≤A-B时，通过可编程控制器进行自动化控制，控制定模加热机构和动模加热机构对模具进行加热，降低定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的流量，然后再实时监控不同腔室的温度，当温度接近设中值时停止加热通过定模加热机构和动模加热机构的余热将温度加热到中值；
当测量的温度值Tmax>T≥A+B值时，通过可编程控制器进行自动化控制，控制定模加热机构和动模加热机构停止加热，然后通过模具冷却流量AD模块将定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的当前流量进行读取，自动增加定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的流量，然而当流量增加到一定量之后仍然有局部温度高于A+B值时，将信号反馈给喷涂机器人系统，增加温度高于A+B区域机器人喷雾和吹气时间，从而达到降温的作用；
当测量的温度T低于Tmin或者高于Tmax时通过操作面板进行报警,通知操作员温度异常同时自动控制温度系统持续进行，然后将温度异常反馈给压铸机，压铸机此时进行舍打处理，舍打次数进行设定为C，当舍打次数达到C之后设备温度仍然没有达到设定的范围，则压铸机报警，停止压铸，通过手动控制，当温度达到要求范围再继续进行压铸。
一种上述压铸成型模具多腔室温度控制系统的温度控制方法，所述温度控制方法包括：
确认不同腔室动模和定模的最佳压铸温度范围，将压铸模不同腔室的温度的上限和下限数值分别设置在触摸屏上面，触摸屏和可编程控制器之间可以进行数据传输，通过定模热电偶和动模热电偶分别对压铸定模和压铸动模的不同腔室的温度进行测量，测量出来的模拟量数值通过温度AD模块转化成数字量，然后触摸屏和可编程控制器对转化的数字量进行读取，计算和显示；
将通过定模热电偶和动模热电偶测量的不同腔室的模具温度记为T，在触摸屏上面设定的不同腔室的温度上限Tmax和下限温度Tmin，A＝(Tmax+Tmin)/2，取A±B进行温度控制，要求A-B>Tmin,A+B<Tmax,B的值根据实际情况进行确定；
当测量的温度值Tmin<T≤A-B时，通过可编程控制器进行自动化控制，控制定模加热棒和动模加热棒对模具进行加热，同时降低定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的流量，然后再实时监控不同腔室的温度，当温度接近设中值时停止加热通过定模加热棒和动模加热棒的余热将温度加热到中值；
当测量的温度值Tmax>T≥A+B值时，通过可编程控制器进行自动化控制，控制定模加热棒和动模加热棒停止加热，然后通过模具冷却流量AD模块将定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的当前流量进行读取，自动增加定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的流量，然而当流量增加到一定量之后仍然有局部温度高于A+B值时，将信号反馈给喷涂机器人系统，增加温度高于A+B区域机器人喷雾和吹气时间，从而达到降温的作用；
当测量的温度T低于Tmin或者高于Tmax时通过操作面板进行报警,通知操作员温度异常同时自动控制温度系统持续进行，然后将温度异常反馈给压铸机，压铸机此时进行舍打处理，舍打次数进行设定为C，当舍打次数达到C之后设备温度仍然没有达到设定的范围，则压铸机报警，停止压铸，通过手动控制，当温度达到要求范围再继续进行压铸；
压铸每模取一个温度值进行保存，将保存的数值保存在触摸屏的存储卡内部，定期进行数据整理，当出出现不良时可以进行压铸模具温度追溯和管理；
所述可编程控制器为PLC控制器；在铝合金压铸动模和定模不同腔室的位置安装热电偶，通过温度控制模数转换器将监控的温度转换成数字量传输给PLC控制器，然后PLC控制器和触摸屏进行通信，具备通过触摸屏进行压铸模具不同腔室的模具温度的实时监控；
在动模和定模的不同腔室位置安装干加热式加热管，通过所述定模热电偶、动模热电偶监控的温度通过PLC控制器进行判断，当温度低于设定值时开始工作，实现对铝合金压铸局不同腔室温度低于设定值自动加热；
通过触摸屏的存储卡将每天监控的温度进行自动保存，在出现不良时起到追溯的功能，实现对压铸模具温度系统数据自动保存；
对不同腔室的模具温度进行监控，将监控的结果通过PLC控制器运算进行自动反馈，自动调节喷涂机器人的时间和模具超级冷却的流量，自动降低压铸模具不同腔室温度；
对不同腔室的模具温度进行监控，将监控的结果通过PLC控制器运算进行自动反馈，将比较的数据反馈给压铸机，让压铸机对压铸温度不良产品自动处理。
一种压铸成型模具多腔室温度控制方法，所述温度控制方法包括：
通过定模温度传感器感应压铸定模内温度，并将温度信息发送至控制模块；
通过动模温度传感器感应压铸动模内温度，并将温度信息发送至控制模块；
控制模块根据压铸定模内的温度信息、压铸动模内的温度信息控制定模加热机构、动模加热机构分别对压铸定模、压铸动模进行加热。
作为本实用新型的一种优选方案，所述温度控制方法具体包括如下步骤：
确认不同腔室动模和定模的最佳压铸温度范围，将压铸模不同腔室的温度的上限和下限数值分别设置在触摸屏上面，触摸屏和可编程控制器之间可以进行数据传输，通过定模热电偶和动模热电偶分别对压铸定模和压铸动模的不同腔室的温度进行测量，测量出来的模拟量数值通过温度AD模块转化成数字量，然后触摸屏和可编程控制器对转化的数字量进行读取，计算和显示；
将通过定模热电偶和动模热电偶测量的不同腔室的模具温度记为T，在触摸屏上面设定的不同腔室的温度上限Tmax和下限温度Tmin，A＝(Tmax+Tmin)/2，取A±B进行温度控制，要求A-B>Tmin,A+B<Tmax,B的值根据实际情况进行确定；
当测量的温度值Tmin<T≤A-B时，通过可编程控制器进行自动化控制，控制定模加热棒和动模加热棒对模具进行加热，同时降低定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的流量，然后再实时监控不同腔室的温度，当温度接近设中值时停止加热通过定模加热棒和动模加热棒的余热将温度加热到中值；
当测量的温度值Tmax>T≥A+B值时，通过可编程控制器进行自动化控制，控制定模加热棒和动模加热棒停止加热，然后通过模具冷却流量AD模块将定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的当前流量进行读取，自动增加定模超级冷却流量控制阀和动模超级冷却流量控制阀的流量，然而当流量增加到一定量之后仍然有局部温度高于A+B值时，将信号反馈给喷涂机器人系统，增加温度高于A+B区域机器人喷雾和吹气时间，从而达到降温的作用；
当测量的温度T低于Tmin或者高于Tmax时通过操作面板进行报警,通知操作员温度异常同时自动控制温度系统持续进行，然后将温度异常反馈给压铸机，压铸机此时进行舍打处理，舍打次数进行设定为C，当舍打次数达到C之后设备温度仍然没有达到设定的范围，则压铸机报警，停止压铸，通过手动控制，当温度达到要求范围再继续进行压铸；
压铸每模取一个温度值进行保存，将保存的数值保存在触摸屏的存储卡内部，定期进行数据整理，当出出现不良时可以进行压铸模具温度追溯和管理。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型提出的压铸成型模具多腔室温度控制系统及方法，可实现对铝合金压铸模具多腔室温度进行智能监控，温度自动控制，从而降低因为模具温度导致的压铸不良，铸造出更高品质、质量更稳定汽车零部件。
附图说明
图1为本实用新型压铸成型模具多腔室温度控制系统的组成示意图。
附图标注如下：
1、控制模块 2、触摸屏 3、可编程控制器
4、温度AD模块 5、模具冷却流量AD模块 6、操作面板
7、指示灯 8、定模热电偶 9、定模热电偶中继盒
10、定模加热棒中继盒 11、定模加热棒 12、压铸定模
13、定模超级冷却流量控制阀 14、动模热电偶 15、动模热电偶中继盒
16、动模加热棒中继盒 17、动模加热棒 18、压铸动模
19、动模超级冷却流量控制阀 20、喷涂系统 21、压铸机控制系统
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施例。
实施例一
请参阅图1，本实用新型揭示了一种汽车零部件铝合金件压铸成型模具多腔室温度控制系统，所述温度控制系统包括：控制模块1、定模热电偶8、定模热电偶中继盒9、定模加热棒中继盒10、定模加热棒11、定模超级冷却流量控制阀13、动模热电偶14、动模热电偶中继盒15、动模加热棒中继盒16、动模加热棒17、动模超级冷却流量控制阀19。
所述控制模块1包括触摸屏2、可编程控制器3、温度AD模块4、模具冷却流量AD模块5、操作面板6、指示灯7；可编程控制器3分别连接触摸屏2、温度AD模块4、模具冷却流量AD模块5、操作面板6、指示灯7。
所述控制模块1分别连接定模热电偶中继盒9、定模加热棒中继盒10、定模超级冷却流量控制阀13、动模热电偶中继盒15、动模加热棒中继盒16、动模超级冷却流量控制阀19、喷涂系统20、压铸机控制系统21。
所述定模热电偶中继盒9连接定模热电偶8，定模加热棒中继盒10连接定模加热棒11；定模热电偶8、定模加热棒11设置于压铸定模12内。所述动模热电偶中继盒15连接动模热电偶14，动模加热棒中继盒16连接动模加热棒17；动模热电偶14、动模加热棒17设置于压铸动模18内。
所述温度控制系统的温度控制方法包括如下步骤：
通过理论和实验确认不同腔室动模和定模的最佳压铸温度范围，将压铸模不同腔室的温度的上限和下限数值分别设置在触摸屏2上面，触摸屏2和可编程控制器3之间可以进行数据传输，通过定模热电偶8和动模热电偶14分别对压铸定模12和压铸动模18的不同腔室的温度进行测量，测量出来的模拟量数值通过温度AD模块4转化成数字量，然后触摸屏2、可编程控制器3对转化的数字量进行读取、计算和显示。
将通过定模热电偶8和动模热电偶14测量的不同腔室的模具温度记为T，在触摸屏2上面设定的不同腔室的温度上限Tmax和下限温度Tmin，A＝(Tmax+Tmin)/2，取A±B进行温度控制，要求A-B>Tmin,A+B<Tmax,B的值根据实际情况进行确定。
当测量的温度值Tmin<T≦A-B时，通过可编程控制器3进行自动化控制，控制定模加热棒11和动模加热棒17对模具进行加热，同时降低定模超级冷却流量控制阀13和动模超级冷却流量控制阀19的流量，然后再实时监控不同腔室的温度，当温度接近设中值时停止加热通过定模加热棒11和动模加热棒17的余热将温度加热到中值。
当测量的温度值Tmax>T≧A+B值时，通过可编程控制器3进行自动化控制，控制定模加热棒11和动模加热棒中继盒16停止加热，然后通过模具冷却流量AD模块5将定模超级冷却流量控制阀13和动模超级冷却流量控制阀19的当前流量进行读取，自动增加定模超级冷却流量控制阀13和动模超级冷却流量控制阀19的流量，然而当流量增加到一定量之后仍然有局部温度高于A+B值时，将信号反馈给喷涂机器人系统，增加温度高于A+B区域机器人喷雾和吹气时间，从而达到降温的作用。
当测量的温度T低于Tmin或者高于Tmax时通过操作面板6进行报警,通知操作员温度异常同时自动控制温度系统持续进行，然后将温度异常反馈给压铸机，压铸机此时进行舍打处理，舍打次数进行设定为C，当舍打次数达到C之后设备温度仍然没有达到设定的范围，则压铸机报警，停止压铸，通过手动控制，当温度达到要求范围再继续进行压铸。
压铸每模取一个温度值进行保存，将保存的数值保存在触摸屏2的存储卡内部，定期进行数据整理，当出出现不良时可以进行压铸模具温度追溯和管理。
所述可编程控制器为PLC控制器；在铝合金压铸动模和定模不同腔室的位置安装热电偶，通过温度控制模数转换器将监控的温度转换成数字量传输给PLC控制器，然后PLC控制器和触摸屏进行通信，具备通过触摸屏进行压铸模具不同腔室的模具温度的实时监控。
在动模和定模的不同腔室位置安装干加热式加热管，通过所述定模热电偶、动模热电偶监控的温度通过PLC控制器进行判断，当温度低于设定值时开始工作，实现对铝合金压铸局不同腔室温度低于设定值自动加热。
同时，本实用新型通过触摸屏的存储卡将每天监控的温度进行自动保存，在出现不良时起到追溯的功能，实现对压铸模具温度系统数据自动保存。
本实用新型系统还对不同腔室的模具温度进行监控，将监控的结果通过PLC控制器运算进行自动反馈，自动调节喷涂机器人的时间和模具超级冷却的流量，自动降低压铸模具不同腔室温度。同时对不同腔室的模具温度进行监控，将监控的结果通过PLC控制器运算进行自动反馈，将比较的数据反馈给压铸机，让压铸机对压铸温度不良产品自动处理。
实施例二
一种压铸成型模具多腔室温度控制系统，所述温度控制系统包括：控制模块、定模温度传感器、定模加热机构、动模温度传感器、动模加热机构。
所述控制模块分别连接定模温度传感器、定模加热机构、动模温度传感器、动模加热机构；定模温度传感器、定模加热机构设置于定模内，动模温度传感器、动模加热机构设置于动模内。
综上所述，本实用新型提出的汽车零部件铝合金件压铸成型模具多腔室温度控制系统，可实现对铝合金压铸模具多腔室温度进行智能监控，温度自动控制，从而降低因为模具温度导致的压铸不良，铸造出更高品质、质量更稳定汽车零部件。
本实用新型通过触摸屏对铝合金压铸动模和定模不同腔室的模具温度的实时监控的装置，通过热电偶对铝合金压铸模具不同腔室的模具温度分别进行读取，然后通过触摸屏对不同腔室的模具温度进行显示，实现不同腔室模温监控的功能。
本实用新型在动模和定模的不同腔室位置安装干加热式加热管，根据请求项1的结果，当模具温度低于设定值时，通过可以干加热的加热管对多腔室压铸模具进行不同腔室分别加热，从而达到对模具加热的功能。
本实用新型通过触摸屏的存储卡将每天监控的温度进行自动保存，压铸每模取一个温度值进行保存，定期将数值保存于电脑，实现压铸模温数据存储功能。
本实用新型自动降低压铸模具局部地区温度的，通过控制加热管，超级冷却流量和喷涂机器人喷涂和吹气时间，实现降低模具的温度。
本实用新型中压铸机对压铸温度不良产品自动处理，当温度超过上限或者下限时，模温控制系统将信号反馈给压铸机，压铸机对不良产品自动处理，实现压铸机对温度不良产品自动处理的功能。
这里本实用新型的描述和应用是说明性的，并非想将本实用新型的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本实用新型的精神或本质特征的情况下，本实用新型可以以其它形式、结构、布置、比例，以及用其它组件、材料和部件来实现。在不脱离本实用新型范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。