内单节套筒研磨机的制作方法

本实用新型涉及一种套筒链条的加工，具体地说是一种内单节套筒研磨机，特别是涉及一种解决套筒颈缩，应用于船用发动机的套筒链条内单节套筒研磨机。

背景技术：

套筒链条由若干内单节和外链节依次铰接而成。内单节是由两块内链板、两个套筒和两个滚子组装而成，内链板与套筒以过盈配合联接，套筒与滚子以间隙配合相联，构成活动铰链，滚子可绕套筒自由转动。外链节是由两块外链板和两根销轴组装而成，部分特殊的型号销轴外加T型销或S型销固定，内单节和外链节之间用套筒和销轴以间隙配合相联。当链屈伸时，套筒能够绕销轴独自由转动，起着铰链的作用。链条工作时，滚子与链轮轮齿相啮合，由于滚子是活套在套简上的，故滚子与轮齿为滚动摩擦，可减轻它们之间的磨损。

内单节在压装时，由于链板孔的内径和套筒的外径都有公差，在内链板与套简过盈联结过程中，这样压装后在套筒两端与内链板联结的部位会出现内凸现象，套筒内孔不圆或椭圆，通常称该现象为套筒颈缩。套筒链条在受力传动过程中，由于销轴是经过外圆磨进行研磨，其真圆度相对非常好，因此，销轴与椭圆的套筒内孔直接摩擦运转，在套筒颈缩部位产生线接触，影响到销轴与套筒的使用寿命，从而造成链条不耐磨。颈缩越大，磨损越大。

为此，目前一般采取以下方法解决套筒颈缩问题：一是通过改变套筒坯料截面形状来直接避免套筒颈缩；二是通过挤孔的方式减小套筒颈缩（详见“提高套筒链条耐磨性能的方法和试验研究” 金丽君，付振明，机械工程师 2012年第10期，P139、140）。

改变套筒坯料截面形状，较原来的坯料截面形状相比，其截面形状由矩形改变成两端为锥形，由于坯料截面形状的改变需改变其成型模具，且套筒卷制模具也随之改变，坯料加工和套筒卷制难度增加，同时存在坯料检验控制指标增加且检验难度也增大等问题，因而通过改变套筒坯料截面形状来直接避免套筒颈缩的方法成本增加很大，且加工难度及管控难度也很大。

通过对内单节套筒进行挤孔虽然可以减小尺寸公差的波动范围，并且通过挤孔，有效地减小了销轴表面比压，增加了套筒内壁与销轴表面的接触面积，提高了套筒链条的耐磨性能。但是，销轴加工过程中一般采用外圆磨，其真圆度相对非常好，而套筒是通过表面处理如喷丸，滚桶沙磨，套筒内孔表面粗糙度大，其粗糙度在1.6～3.2微米，压装后的套筒内孔的椭圆度在0.05㎜～0.10㎜，即一个很光滑的销轴和一个粗糙的套筒在一起高速摩擦运转，也会影响到销轴与套筒的使用寿命。

另外，在传动链条领域，如自行车链条，摩托车链条，输送链条等，以及相对精密的汽车发动机链条，使用寿命要求都是4年以下，而船用发动机链条的使用寿命要求8年以上，因此，目前套筒链条的加工方法不能满足其需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种解决套筒颈缩，应用于船用发动机的套筒链条内单节套筒研磨机。

本实用新型是采用如下技术方案实现其发明目的的，一种内单节套筒研磨机，它包括机座，机座上设有内单节的夹持装置、研磨装置和升降装置，所述升降装置包括由升降驱动机构带动的升降支架，所述研磨装置包括安装在升降支架上由公转电机带动的公转支架，所述公转支架上设有由自转电机带动的研磨棒，研磨棒上设有研磨头。

本实用新型所述研磨头的长度大于等于套筒的长度。

本实用新型所述研磨头的长度小于等于内链板的厚度。

本实用新型所述升降驱动机构包括升降电机、一组啮合的蜗轮和蜗杆，升降电机的输出轴与蜗杆联接，蜗轮与升降支架联接。

本实用新型所述研磨头采用钨钢制造。

由于采用上述技术方案，本实用新型较好的实现了发明目的，其结构简单，加工后内单节的内孔表面的粗糙度为Ra0.4微米～0.8微米，套筒内孔的椭圆度为0.005㎜～0.02㎜，减小了套筒与销轴之间的磨损，大大提高了套筒链条的使用寿命，可满足船用发动机的需要，且经研磨后套筒内孔的内表面具有加工网纹，对套筒链条可以提供更好的润滑效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是图1的A处放大示意图；

图3是本实用新型实施例2的结构示意图；

图4是图3的B处放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

由图1、图2可知，一种内单节套筒研磨机，它包括机座1，机座1上设有内单节的夹持装置14、研磨装置和升降装置，所述升降装置包括由升降驱动机构带动的升降支架8，所述研磨装置包括安装在升降支架8上由公转电机9带动的公转支架7，所述公转支架7上设有由自转电机6带动的研磨棒5，研磨棒5上设有研磨头13。

本实用新型所述研磨头13的长度大于等于套筒12的长度。

本实用新型所述升降驱动机构包括升降电机2、一组啮合的蜗轮3和蜗杆4，升降电机2的输出轴与蜗杆4联接，蜗轮3与升降支架8联接。

本实用新型所述研磨头13采用钨钢制造。

本实用新型工作时，⑴按图纸尺寸要求加工好内链板10、套筒12和滾子11；⑵将内链板10、套筒12和滾子11在液压机上压装成内单节；⑶将需加工的内单节通过夹持装置14安装在机座1上，首先，升降电机2工作，带动升降支架8升降，从而使研磨棒5上的研磨头13伸入套筒内孔15；然后，自转电机6、公转电机9工作，研磨棒5在自转电机6带动下自转，同时，在公转电机9带动下绕套筒内孔15的中心旋转，由研磨头13对套筒内孔15的内表面进行研磨；研磨棒5的自转速度与研磨棒5绕套筒内孔15中心的旋转速度均为120转／分～160转／分，研磨时间为25秒～30秒。

采用上述步骤生产的套筒链条内单节，内单节套筒内孔15的表面的粗糙度为Ra0.4微米～0.8微米，套筒内孔15的椭圆度为0.005㎜～0.02㎜。可应用于船用发动机用套筒链条的生产。

实施例2：

由图3、图4可知，本实用新型所述研磨头13的长度小于等于内链板10的厚度。

本发明工作时，⑴按图纸尺寸要求加工好内链板10、套筒12和滾子11；⑵将内链板10、套筒12和滾子11在液压机上压装成内单节；⑶将需加工的内单节通过夹持装置14安装在机座1上，首先，升降电机2工作，带动升降支架8升降，从而使研磨棒5上的研磨头13靠近套筒内孔15；然后，自转电机6、公转电机9工作，研磨棒5在自转电机6带动下自转，在公转电机9带动下绕套筒内孔15的中心旋转，同时，升降驱动机构带动升降支架8升降，使研磨头13对套筒内孔15的内表面进行螺旋上、下研磨。研磨棒5的自转速度与研磨棒5绕套筒内孔15中心的旋转速度均为120转／分～160转／分，研磨时间为25秒～30秒。

采用上述步骤生产的套筒链条内单节，内单节套筒内孔15的内表面具有加工网纹，其表面的粗糙度为Ra0.4微米～0.8微米，套筒内孔15的椭圆度为0.005㎜～0.02㎜。可应用于船用发动机用套筒链条的生产。

余同实施例1。