一种应用于冷室压铸机的尾板结构的制作方法

本实用新型涉及压铸机技术领域，尤其涉及一种应用于冷室压铸机的尾板结构。

背景技术：

压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺；其中，压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。

对于冷室压铸机而言，在锁模油缸驱动动模板沿着导柱移动并实现开合模动作的过程中，由于现有冷室压铸机设计所存在的缺陷，很容易出现振动，振动的产生很容易影响机器的使用寿命以及压铸件质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种应用于冷室压铸机的尾板结构，该应用于冷室压铸机的尾板结构设计新颖、稳定可靠性好且能够有效地减小压铸生产过程中的振动。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种应用于冷室压铸机的尾板结构，包括有铸造一体成型的尾板主体，尾板主体包括有呈矩形状且竖向布置的尾板基板，尾板基板的四个转角位置分别开设有前后完全贯穿且用于安装导柱的导柱安装孔，尾板基板的中间位置开设有前后完全贯穿且用于安装锁模油缸的油缸安装孔，尾板基板的后表面于油缸安装孔的外围开设有呈圆周环状均匀间隔分布的油缸紧固螺丝孔，尾板基板的下表面设置有两个左右对称间隔布置且用于与冷室压铸机的底座连接的安装座；

尾板基板前表面的左端边缘部于左侧的两个导柱安装孔之间设置有朝前凸出延伸且呈竖向布置的左侧尾板侧壁，尾板基板前表面的右端边缘部于右侧的两个导柱安装孔之间设置有朝前凸出延伸且呈竖向布置的右侧尾板侧壁，左侧尾板侧壁、右侧尾板侧壁分别呈楔形状且左侧尾板侧壁、右侧尾板侧壁的中间位置分别开设有左右完全贯穿的侧壁通孔，左侧尾板侧壁、右侧尾板侧壁分别与尾板基板一体成型；尾板基板前表面的上端边缘部于上侧的两个导柱安装孔之间设置有沿着左右方向均匀间隔分布的上端铰耳，尾板基板前表面的下端边缘部于下侧的两个导柱安装孔之间设置有沿着左右方向均匀间隔分布的下端铰耳，各上端铰耳、各下端铰耳分别开设有左右完全贯穿且用于与冷室压铸机的曲肘件铰接的铰接孔，各上端铰耳、各下端铰耳分别与尾板基板一体成型；

左侧尾板侧壁的前端面为呈竖向延伸的平面，左侧尾板侧壁的前端侧装设有呈竖向布置的左侧辅助支撑臂，左侧辅助支撑臂的上端部通过锁紧螺丝螺装紧固于左侧尾板侧壁的前端面，左侧辅助支撑臂的下端部延伸至左侧尾板侧壁的下端侧且左侧辅助支撑臂的下端部开设有前后完全贯穿且与导柱相配合的左侧支撑臂通孔，左侧支撑臂通孔与尾板基板左下方的导柱安装孔轴向对齐；右侧尾板侧壁的前端面为呈竖向延伸的平面，右侧尾板侧壁的前端侧装设有呈竖向布置的右侧辅助支撑臂，右侧辅助支撑臂的上端部通过锁紧螺丝螺装紧固于右侧尾板侧壁的前端面，右侧辅助支撑臂的下端部延伸至右侧尾板侧壁的下端侧且右侧辅助支撑臂的下端部开设有前后完全贯穿且与导柱相配合的右侧支撑臂通孔，右侧支撑臂通孔与尾板基板右下方的导柱安装孔轴向对齐。

其中，所述左侧尾板侧壁、所述右侧尾板侧壁分别呈等腰梯形形状，左侧尾板侧壁、右侧尾板侧壁的竖向宽度值从后至前逐渐减小。

其中，所述左侧尾板侧壁的右表面、所述右侧尾板侧壁的左表面分别设置有侧壁加强筋。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种应用于冷室压铸机的尾板结构，其尾板主体包括尾板基板、左侧尾板侧壁、右侧尾板侧壁、上端铰耳、下端铰耳、左侧辅助支撑臂、右侧辅助支撑臂，尾板基板四个转角位置分别开设导柱安装孔，尾板基板中间位置开设油缸安装孔，尾板基板后表面于油缸安装孔外围开设油缸紧固螺丝孔，尾板基板下表面设置两个安装座；左侧辅助支撑臂螺装于左侧尾板侧壁前端面，左侧辅助支撑臂下端部开设左侧支撑臂通孔；右侧辅助支撑臂螺装于右侧尾板侧壁前端面，右侧辅助支撑臂下端部开设右侧支撑臂通孔。通过上述结构设计，本实用新型具有设计新颖、稳定可靠性好的优点，且能够有效地减小压铸生产过程中的振动。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的分解示意图。

图3为本实用新型另一视角的结构示意图。

在图1至图3中包括有：

1——尾板主体 11——尾板基板

111——导柱安装孔 112——油缸安装孔

113——油缸紧固螺丝孔 12——安装座

131——左侧尾板侧壁 132——右侧尾板侧壁

133——侧壁通孔 134——侧壁加强筋

141——上端铰耳 142——下端铰耳

143——铰接孔 21——左侧辅助支撑臂

211——左侧支撑臂通孔 22——右侧辅助支撑臂

221——右侧支撑臂通孔。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

如图1至图3所示，一种应用于冷室压铸机的尾板结构，包括有铸造一体成型的尾板主体1，尾板主体1包括有呈矩形状且竖向布置的尾板基板11，尾板基板11的四个转角位置分别开设有前后完全贯穿且用于安装导柱的导柱安装孔111，尾板基板11的中间位置开设有前后完全贯穿且用于安装锁模油缸的油缸安装孔112，尾板基板11的后表面于油缸安装孔112的外围开设有呈圆周环状均匀间隔分布的油缸紧固螺丝孔113，尾板基板11的下表面设置有两个左右对称间隔布置且用于与冷室压铸机的底座连接的安装座12。

进一步的，尾板基板11前表面的左端边缘部于左侧的两个导柱安装孔111之间设置有朝前凸出延伸且呈竖向布置的左侧尾板侧壁131，尾板基板11前表面的右端边缘部于右侧的两个导柱安装孔111之间设置有朝前凸出延伸且呈竖向布置的右侧尾板侧壁132，左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132分别呈楔形状且左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132的中间位置分别开设有左右完全贯穿的侧壁通孔133，左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132分别与尾板基板11一体成型；尾板基板11前表面的上端边缘部于上侧的两个导柱安装孔111之间设置有沿着左右方向均匀间隔分布的上端铰耳141，尾板基板11前表面的下端边缘部于下侧的两个导柱安装孔111之间设置有沿着左右方向均匀间隔分布的下端铰耳142，各上端铰耳141、各下端铰耳142分别开设有左右完全贯穿且用于与冷室压铸机的曲肘件铰接的铰接孔143，各上端铰耳141、各下端铰耳142分别与尾板基板11一体成型。

更进一步的，左侧尾板侧壁131的前端面为呈竖向延伸的平面，左侧尾板侧壁131的前端侧装设有呈竖向布置的左侧辅助支撑臂21，左侧辅助支撑臂21的上端部通过锁紧螺丝螺装紧固于左侧尾板侧壁131的前端面，左侧辅助支撑臂21的下端部延伸至左侧尾板侧壁131的下端侧且左侧辅助支撑臂21的下端部开设有前后完全贯穿且与导柱相配合的左侧支撑臂通孔211，左侧支撑臂通孔211与尾板基板11左下方的导柱安装孔111轴向对齐；右侧尾板侧壁132的前端面为呈竖向延伸的平面，右侧尾板侧壁132的前端侧装设有呈竖向布置的右侧辅助支撑臂22，右侧辅助支撑臂22的上端部通过锁紧螺丝螺装紧固于右侧尾板侧壁132的前端面，右侧辅助支撑臂22的下端部延伸至右侧尾板侧壁132的下端侧且右侧辅助支撑臂22的下端部开设有前后完全贯穿且与导柱相配合的右侧支撑臂通孔221，右侧支撑臂通孔221与尾板基板11右下方的导柱安装孔111轴向对齐。

需进一步解释，如图1至图3所示，左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132分别呈等腰梯形形状，左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132的竖向宽度值从后至前逐渐减小；当然，上述形状设计并不构成对本实用新型的限制，即本实用新型的左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132还可以设计成其他的形状。

另外，为增强左侧尾板侧壁131、右侧尾板侧壁132的强度，本实用新型于左侧尾板侧壁131的右表面、右侧尾板侧壁132的左表面分别设置有侧壁加强筋134。

在本实用新型使用过程中，本实用新型的尾板主体1作为冷室压铸机的导柱的后侧支撑结构，且各导柱的后端部分别嵌装紧固于尾板基板11相应的导柱安装孔111内；需进一步解释，在各导柱安装于相应的导柱安装孔111过程中，各下方的两个导柱分别穿过相应侧的左侧支撑臂通孔211、右侧支撑臂通孔221，螺装紧固于左侧尾板侧壁131前端面的左侧辅助支撑臂21、螺装紧固于右侧尾板侧壁132的右侧辅助支撑臂22能够起到辅助支撑导柱的作用，进而可以有效地提高导柱的刚性，在冷室压铸机的锁模油缸驱动动模板实现开合模动作的过程中，左侧辅助支撑臂21、右侧辅助支撑臂22能够有效地减小动模板移动过程中的振动，进而提高冷室压铸机的稳定可靠性。

另外，在本实用新型使用过程中，左侧辅助支撑臂21、左侧尾板侧壁131的下端斜面以及穿过左侧支撑臂通孔211的导柱形成一三角形结构，右侧辅助支撑臂22、右侧尾板侧壁132的下端斜面以及穿过右侧支撑臂通孔221的导柱形成一三角形结构，上述三角形结构能够进一步地提高整体的稳定性，进而进一步地减小振动。

综合上述情况可知，通过上述结构设计，本实用新型具有设计新颖、稳定可靠性好的优点，且能够有效地减小压铸生产过程中的振动。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。