本实用新型涉及一种铝合金压铸件，特别涉及一种压铸件用挤压成型装置。
背景技术：
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件。
然而，现阶段对压铸件进行压铸处理的压铸机一次只能成型1个产品，生产效率低，同时在压铸件冷却成型时，往往会冷缩产生锁孔，而传统的压铸机均为从上向下进行压铸，这种方式无法及时对产品进行补索，影响产品质量。
技术实现要素：
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种压铸件用挤压成型装置，能够一次成型多个压铸件,生产效率大幅提高,并且采用向上挤压成型的方式,能够保证压铸件的成型质量。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种压铸件用挤压成型装置，包括：挤压座和多个成型模，各所述成型模均通过螺栓可拆卸地固定在所述挤压座的上方，且各所述成型模均匀排列分布，各所述成型模内部均开设有型腔，所述挤压座内部开设有储液腔，所述储液腔的上端设有多个开口，各所述开口与各所述型腔一一对应并连通，所述储液腔的底部还设有可移动的的挤压板。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述型腔的形状与压铸件所需加工的外形一致。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述挤压板的底部连接有多个气缸。
在本实用新型一个较佳实施例中，各所述气缸均由同一控制器进行控制。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述挤压座的两侧开设有进液口。
本实用新型的有益效果是：
1）采用在挤压座的上方固定安装有多个成型模，随着挤压座内部挤压板的上移，能够将储液腔内的高温溶液同时压入各成型模内部，从而通过一次挤压同时完成多个压铸件的成型，生产效率高；
2）采用挤压座在下，成型模在上的方式，使得整个成型过程的挤压方向为从下向上挤压，能够保证压铸件在冷却成型的过程中，随时通过气缸进行补缩，保证了各产品的质量。
附图说明
图1是本实用新型在一较佳实施例中的结构示意图；
附图中各部件的标记如下：1、挤压座，2、成型模，11、储液腔，12、挤压板，13、进液口，14、开口，15、气缸，21、型腔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1，本实用新型实施例包括：
一种压铸件用挤压成型装置，包括：挤压座1和多个成型模2，各所述成型模2均通过螺栓可拆卸地固定在所述挤压座1的上方，且各所述成型模2均匀排列分布，各所述成型模2内部均开设有型腔21，所述挤压座1内部开设有储液腔11，所述储液腔11的上端设有多个开口14，各所述开口14与各所述型腔21一一对应并连通，所述储液腔11的底部还设有可移动的的挤压板12。
其中，所述型腔21的形状与压铸件所需加工的外形一致，可根据压铸件所需加工的外形来任意更换所需成型模2，并且还能一次成型多个不同形状的产品。
所述挤压板12的底部连接有多个气缸15，各所述气缸15均由同一控制器进行控制，保证挤压板12的平行上升。
所述挤压座1的两侧开设有进液口13。
本实用新型一种压铸件用挤压成型装置的操作流程为：将高温溶液从进液口13注入，注入的量需超过各型腔21的面积之和，随后将进液口13封闭，通过操作控制器控制气缸15进行伸长，推动挤压板12上移，使得在储液腔11内的高温溶液进入各成型模2的型腔21内，随后在冷却的过程中，根据型腔21上方产品的高度适当推进气缸15，利用储液腔内多余的高温液体对型腔21内进补缩，最终得到完整的压铸件。
区别于现有技术，本实用新型一种压铸件用挤压成型装置，通过采用在挤压座1的上方固定安装有多个成型模2，随着挤压座1内部挤压板12的上移，能够将储液腔11内的高温溶液同时压入各成型模2内部，从而通过一次挤压同时完成多个压铸件的成型，生产效率高；同时采用挤压座1在下，成型模2在上的方式，使得整个成型过程的挤压方向为从下向上挤压，能够保证压铸件在冷却成型的过程中，随时通过气缸进行补缩，保证了各产品的质量。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。