本实用新型涉及铸造领域，尤其涉及一种螺旋砂芯的射芯模具。
背景技术：
砂芯是铸造生产中用于制造型芯的材料，由铸造砂、型砂粘结剂等组成。电机外壳铸造过程中有用到一种螺旋砂芯，其形状如图1所示，现有的射芯模具仅有4个射砂孔，如图2所示，砂芯头尾两段的半圆没有单独设置射砂孔，而是由两边的射砂孔射砂填充，这样两边射砂孔的射砂长度要达到1圈半，因流程过长，阻力太大，容易憋气，到达尾部时压力不够，难以将模腔填满或压实，造成砂芯头尾两端容易破碎。同时因螺旋线过细，放置时容易变形，在搬运过程中容易造成螺旋线断裂，次品率高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种螺旋砂芯的射芯模具，降低射砂流程，并通过增加铝线连接螺旋线，提高螺旋砂芯的成品率。
本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种螺旋砂芯的射芯模具，对应每层螺旋线设置的射砂孔，两端最外侧的射砂孔射砂一圈半至螺旋头和螺旋尾，其特征在于：在两个最外端的射砂孔外侧各增加一个工艺孔，所述工艺孔的孔槽分别与螺旋头和螺旋尾末端相连，与相邻射砂孔一起对螺旋头或螺旋尾射砂。
优选的，所述射砂孔的孔槽之间开有多条凹槽线，与射砂孔的孔槽呈一定角度。
优选的，所述凹槽线的深度比射砂孔的孔槽的深度小。
本实用新型通过在原有射芯模具的4个射砂孔上再增加两个射砂工艺孔，保证螺旋砂芯的头尾两处能够被填满压实，不易破碎，同时通过在模具内开设铝线槽，在射砂前放入铝线，射砂成型时铝线连接各层螺旋线，保证各层螺旋线的间隔宽度不变，增加砂芯的强度，使得砂芯在储存或搬运过程中不易变形或断裂。
附图说明
图1是螺旋砂芯形状示意图。
图2是现有技术中的射芯模具示意图。
图3是本实用新型的射芯模具示意图。
图中，1～4-射砂孔、5-螺旋头、6-螺旋尾、7～8-工艺孔、9-支座、10-凹槽线。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
图1是需要制造的螺旋砂芯示意图，本实施例中，螺旋线有4层，头尾分别延伸出半圈，并在螺旋头和螺旋尾处加宽，成长方形块状。各层螺旋线之间有1～2个支座9连接。
图2是现有射芯模具的结构示意图，如图所示，现有射芯模具对应4层螺旋线设有4个射砂孔1～4，螺旋头5和螺旋尾6末端封闭，螺旋头5和螺旋尾6分别由射砂孔1和射砂孔4射入的砂经过一层螺旋后再流入螺旋头5和螺旋尾6中，因流程太长，阻力太大，流至螺旋头5和螺旋尾6时压力不足，容易在砂芯成品中留下孔洞，造成砂芯损坏。
如图3所示为本实用新型的优选方案，与图2相比，本实施例在射砂孔1和射砂孔4的外侧再开两个工艺孔7和工艺孔8作为射砂孔，孔槽与螺旋头5和螺旋尾6的末端相连，射芯工作时，从工艺孔7射入的型砂与从射砂孔1射入的型砂一起对螺旋头5进行射砂，压力足够，能够填满整个螺旋头5的空腔，并压紧压实，同理螺旋头6的空腔也由工艺孔8和射砂孔4共同射砂。射芯完成后再将工艺孔7至螺旋头5末端以及工艺孔8至螺旋头6末端的砂芯切除，就得到所需要的螺旋砂芯。这样制得的砂芯不存在孔洞，不易碎裂。
螺旋砂芯因为是靠型砂压合制得的，因此各层螺旋线也是容易断裂的。虽然在模具上会留出支座9连接各层螺旋线，但是支座9仅有1~2个，其余没有支座9连接的位置还是一样脆弱。为保证各层螺旋线的宽度不变，增加螺旋线的强度，保证产品的合格率，射芯模具中射砂孔的孔槽之间开有多条凹槽线10，设置在易变形和断裂的位置，与射砂孔的孔槽呈一定角度，本实施例中，设有3～4条凹槽线10，角度设定在45°～135°之间；每做一个螺旋砂芯时，先在凹槽线10中放入与要浇铸的金属件同材料的金属线，本实施例中放入铝线，凹槽线10的深度比射砂孔的孔槽的深度小，铝线放入后在射砂孔的孔槽中是悬空状态，这样就能保证射砂过程中，铝线能被埋入螺旋线中一起成型，做出的螺旋砂芯各层螺旋线有铝线互相连接，宽度保持固定，强度大大增加，极大的提高了砂芯的成品率。同时铸造时铝线又可融入铝液中，不会对铸件造成任何影响。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，仍属于本实用新型的保护范围。