专利名称：珠光体钢形变热处理工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及到一种变形后再进行热处理的工艺。
目前，用于珠光体钢形变热处理的传统工艺是将坯料升温→下料→冷却→再升温→锻造→冷却→再升温→保温→退火，整个工艺过程中，需要三次加热，能耗较高，仅退火工艺耗时将近16-24小时，生产成本高。
中国专利申请CN85101950B公开了一种“高碳低合金钢高温形变球化退火工艺”，该工艺是将坯材用中频感应炉加热至840-1000℃，进行下料、锻造后接着进行等温退火(700～720℃，3小时，低于600℃出炉)，该工艺采用一次加热，完成下料、锻造、等温退火三道工序，能耗和生产周期都大为降低，材料利用率也得到提高，但该工艺在一次升温至840-1000℃后，需急冷至700-720℃，在生产工艺中采用冷风和喷雾急冷，较难于掌握，会出现返修现象，而且急冷后的工件硬度偏高，为下道工序的加工带来困难，采用冷风或喷雾冷却，也需耗费一定能量，并增加了一道工序，由于工艺过程做了改进，原工艺设备的利用率低，有一定设备投资。
本发明是CN85101950的后续申请。
本发明的目的旨在克服CN85101950工艺中的不足，提供一种低能耗、短生产周期、并能与现行工艺相吻合的珠光体钢形变热处理工艺。
本发明所述的形变热处理工艺是将坯材加热至1000℃±100℃，在碳化物尚未溶解，奥氏体尚未均匀化时进行两相区形变，形变后的坯件进入缓冷保温装置，于780℃～810℃，保持1.5～3小时，再冷却至680℃～720℃，保持1.5～3小时，随炉冷至600℃以下出炉。
本发明所述工艺充分地利用了珠光体钢高温形变后的余热，不仅使下料、锻造、等温退火三道工序一道完成，而且在此过程中，不再耗费其它能量，使整个工艺的能耗降到了最低程度。整个工艺过程平稳，操作容易。本发明工艺中的退火过程与现行的珠光体钢球化退火工艺完全吻合，使本工艺的推广应用大为容易，可充分利用现行的退火设备，而减少设备投资。本工艺与传统工艺相比有如下优点1、产品额定寿命提高5.1倍，其可靠性由原来的80%左右提高到95%以上;2、提高材料利用率8-10%左右;3、每吨钢材耗电节约400千瓦左右;4、锻造生产能力增加30%以上;5、提高工效30%左右;6、废品率由2.1%降至1.1%;7、退火炉的设备利用率提高50%以上;8、消除环境污染，改善劳动条件，社会效益好。
图1为传统工艺路线示意图。
图2为CN85101950工艺路线示意图。
图3为本工艺路线示意图。
本工艺路线为将坯材用中频感应炉加热至1000℃±50℃，加热时间为2-3分钟，进行下料、锻造、进入推杆式电炉或其它球化退火炉在780-810℃，保温2.5小时，若此时电炉被占用，可采用缓冷节能装置进行保温，使温度再降至680-720℃，再保温2.5小时，然后随炉冷却至工件温度低于600℃出炉，即得成品。
权利要求
1.一种珠光体钢形变热处理工艺系将坯材加热至1000℃±100℃，在碳化物尚未溶解，奥氏体尚未均匀化时进行两相区形变，其特征在于形变后的坯件进入缓冷保温装置，于780℃～810℃，保持1.5～3小时，再冷却至680℃～720℃，保持1.5～3小时，随炉冷至600℃以下出炉。
全文摘要
本发明涉及到一种变形后再进行热处理的工艺。本发明所述的形变热处理工艺是将坯材加热至1000℃±100℃，在碳化物尚未溶解，奥氏体尚未均匀化时进行两相区形变，形变后的坯件进入缓冷保温装置，于780℃～810℃，保持1.5～3小时，再冷却至680℃～720℃，保持1.5～3小时，随炉冷至600℃以下出炉。
文档编号C21D8/00GK1089993SQ93100930
公开日1994年7月27日 申请日期1993年1月21日 优先权日1993年1月21日
发明者凌发荣, 凌猛, 凌旗, 凌红 申请人:凌发荣