的方式具有特有的底部，该底部在图1中以虚线示出，在该底部中形成有通孔，这些通孔与侧面部分8，9朝向冒口 2的开口是一致的，从而金属熔体可以在浇注时通过通孔流入侧面区域。
[0041]铸模G1，G2的模具型腔3的底部区域中，分别设置有一个冷却部件11。在填满各个铸模Gl，G2之后存在于冷却部件11上的熔体由于在此发生比位于其上的熔体更高的散热而凝固。这导致在模具型腔3中填充的金属熔体的凝固反向于重力方向S。
[0042]在铸模Gl中，冷却部件12，13分别位于模具部件5朝向区域8，9的侧面上并且在重力方向S上观察邻近模具部件5的下侧边缘。
[0043]同样地，在铸模Gl中，在彼此相对的、分别朝向侧面部分8，9的外部模具部件7的侧面中分别设置有另外的冷却部件14，15。因此，与在重力方向S上区段Kl，K2的上方和下方存在的熔体相比，进入区段Kl，K2的熔体冷却得更快，区段Kl，K2存在于在彼此相对的冷却部件14，12或15，13之间。
[0044]为了将存储在冒口 2中的熔体可靠地供给存在于模具型腔3的区段K1，K2下方的区段10，在铸模Gl中在模具部件5中形成冒口通道16，该冒口通道在垂直方向上从模具部件5朝向冒口 2的上侧面延伸至其朝向模具型腔3的下侧区段10的下侧面。
[0045]在此示出的实施例中，冒口通道16直接通向冒口 2。只要选择上述提及的、在图1中仅通过虚线示出的符合实际的实施，其中，冒口 2具有特有的底部，那么在冒口 2的底部中自然就会为冒口通道16朝向冒口 2的开口形成一个特有的通孔。
[0046]因此，在铸模Gl中，冒口 2中的熔体并不仅仅经过侧面区域8，9进入模具型腔3的区段10，而是还经过模具部件5中的冒口通道16。以这种方式，流经冒口通道16的熔体绕过关键的区段Κ1，Κ2，而且甚至即使当区段Κ1，Κ2中已有的熔体已经固化并其阻碍流通时，还可以确保持续地为区段10提供熔体。
[0047]在铸模G2中，冷却部件17，18同样分别位于模具部件6朝向区域8，9的侧面上。但是与铸模Gl不同，冷却部件17，18与重力方向S反向在模具部件6的上侧面的方向上移位地设置，从而在其下方还存在侧面部分8，9的收窄的区段19，20，这两个区段通向铸模G2的模具型腔3的下侧区段10。同样地，在铸模G2的外部模具部件的彼此相对的、分别朝向侧面部分8，9的侧面中分别设置有另外的冷却部件21，22。
[0048]因此，与在重力方向S上区段K1’，K2’的上方和下方存在的熔体相比，进入区段K1’，K2’的熔体冷却得更快，区段Κ1’，Κ2’存在于在彼此相对的冷却部件17，22和/或18，21之间。
[0049]为了将存储在冒口 2中的熔体可靠地供给铸模G2的模具型腔3的区段10，19，20，这些区段在铸模G2中存在于区段Κ1’，Κ2’的下方，在铸模G2中在模具部件6中形成冒口通道23，该冒口通道在垂直方向上在上部区段中从模具部件6朝向冒口 2的上侧面延伸至分支位置，冒口通道在分支位置处分支为交替设置的分支24，25。每个分支24，25自然也可以经在模具部件6中形成的、特有的冒口通道23与冒口 2连接。
[0050]分支24，25在侧面方向上分别通到分别朝向区域8，9的模具部件6的侧面。在此，其中一个分支24通向侧面部分8的区段19中，而分支25通向侧面部分9的区段20中。以这种方式可以向关键的区段Κ1’，Κ2’下方存在的区段19，20提供熔体，直到存在于其中的熔体凝固为止。同样的，在绕开关键的区段Κ1’，Κ2’的条件下，经该路径向模具部件6下方存在的模具型腔3的下侧区段10提供熔体。
[0051]因此，在铸模G2中，冒口 2中的熔体并不仅仅经过侧面区域8，9进入模具型腔3的区段10，而是还经过冒口通道23及其分支24，25。甚至即使当区段Kl’，Κ2’中已有的熔体已经固化并在此阻碍流通时，还可以以这种方式确保持续地为铸模G2的区段10，19，20提供熔体。
[0052]为了在浇注时避免流经铸模Gl，G2的各个冒口通道16，23的熔体过早地凝固，铸模Gl中在各个冷却部件12，13和冒口通道16之间设置有壁26，27而铸模G2中在各个冷却部件17，18和冒口通道23之间设置有壁28，29，这些壁由模具材料构成，该模具材料以常规的方式制造模具部件5，6并且与冷却部件12，13，17，18相比具有减小的导热率。
[0053]因此，本发明实现了，在铸模内部，当在其他区域已有的熔体凝固或者出于其他原因阻碍了熔体的流通时，还可以为模具型腔的不同的区域和区段可靠地提供熔体。相应地在铸件的铸造过程中，按照本发明，一些组成区域比其他区域明显更早地凝固。因此在附图示出的实施例中，与区段Kl，Κ2或Kl’，Κ2’中存在的熔体相比，与冒口连接的上侧区域中的熔体以及经各个冒口通道16，23与冒口连接的内部区域中的熔体分别更慢地凝固。但是，上侧区域和下侧区域独立地实现了同时凝固。
[0054]由此获得的优势在于，冒口通道优选在赋形的、设置在模具型腔中的模具部件中成型，按照本发明的设计实现了铸件在已处于部分固化的状态下，即未完全凝固的状态下，由外部模具部件释放。因此，在本发明中，也可以在冒口 2还处于粘稠的状态下取出部件。
[0055]附图标记
[0056]Gl, G2铸模
[0057]Kl, Κ2 铸模Gl的模具型腔3中位于相对的冷却部件
[0058]14，12或15，13之间的区段
[0059]Kl’，Κ2’铸模G2的模具型腔3中位于相对的冷却部件
[0060]17，22或19，21之间的区段
[0061]S重力方向
[0062]I冒口型芯
[0063]2冒口
[0064]3模具型腔
[0065]4a-4c模具部件
[0066]5模具部件
[0067]6模具部件
[0068]7外部模具部件
[0069]8,9模具型腔3的侧面区域
[0070]S重力方向
[0071]10模具型腔3的下侧区域
[0072]11冷却部件
[0073]12，13冷却部件
[0074]14，15冷却部件
[0075]16冒口通道
[0076]17，18冷却部件
[0077]19，20收紧区段
[0078]21，22冷却部件
[0079]23冒口通道
[0080]24，25冒口通道23的分支
[0081]26, 27壁
[0082]28，29壁
【主权项】
1.一种用于铸造铸件的方法，其中，金属熔体经过冒口(2)或者单独的浇口或铸造通道浇注进入一个由铸模(G1，G2)围绕的、模制所述铸件的模具型腔(3)，其中铸模(G1，G2)包括模具部件(4-7)，所述模具部件确定了待铸铸件的形状，其特征在于，所述金属熔体经过至少两个连接在至少两个区段(8，9，10，19，20)中输送到模具型腔(3)中，所述两个区段对应待铸铸件的不同层面，所述两个连接中至少一个形成为穿过一个所述模具部件的、不依赖于待铸铸件轮廓的额外的通道(16，23)。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔体由于重力作用由所述冒口(2)或者由所述浇口或铸造通道流入所述模具型腔(3)中。3.一种用于由金属熔体铸造铸件的铸模，其中，所述铸模(G1，G2)围绕模具型腔(3)而且包括确定待铸铸件形状的模具部件(4-7)以及冒口(2)或者单独的浇口或铸造通道，在浇注时，所述金属熔体经所述冒口或者经所述浇口或铸造通道流入所述模具型腔(3 )，其特征在于，所述冒口( 2)或者所述浇口或铸造通道通过至少两个连接与所述模具型腔(3)的至少两个区段(8，9，10，19，20)连接，所述两个区段对应所述待铸铸件的不同层面，所述两个连接中至少一个形成为穿过一个模具部件(5，6)的、不依赖于所述待铸铸件轮廓的额外的通道(16，23)。4.根据权利要求3所述的铸模，其特征在于，所述冒口(2)或者所述浇口或铸造通道在所述铸模(G1，G2)中与所述待铸铸件在重力方向(S)上间隔的至少两个平面连接。5.根据权利要求3或4所述的铸模，其特征在于，在所述铸模(G1，G2)中设置至少一个冷却部件(12-15 ;17，18，21，22)，所述冷却部件引起在浇注时流入所述模具型腔(3)中的金属熔体的加速冷却，而且至少一个所述额外的通道(16，23)通向一个平面中，该平面在所述熔体流入的方向上位于所述冷却部件(12-15 ;17，18，21，22)下方。6.根据权利要求5所述的铸模，其特征在于，所述冷却部件(12-15;17，18，21，22)与所述额外的通道(16，23)之间设置有壁(26-29)，所述壁具有相对于所述冷却部件(12-15 ；.17，18，21，22)减小的导热率。
【专利摘要】本发明涉及一种用于铸造铸件的方法，其中，金属熔体经过冒口(2)或者单独的浇口或铸造通道浇注进入由铸模(G1,G2)围绕的、模制铸件形状的模具型腔(3)，其中铸模(G1,G2)包括模具部件(4-7)，模具部件确定待铸铸件的形状，而且还涉及一种铸模(G1,G2)。在上述的前提条件下，按照本发明的铸造方法和铸模还确保了制造符合功能要求并且完美的铸件。按照本发明由此实现这一点，即，熔体经过至少两个连接在至少两个区段(8,9,10,19,20)中输送到模具型腔(3)中，这两个区段对应待铸铸件的不同层面，这两个连接中至少一个形成为穿过其中一个模具部件的、不依赖于待铸铸件轮廓的额外的通道(16,23)。
【IPC分类】B22C9/02, B22D27/04, B22C9/08
【公开号】CN104936721
【申请号】CN201480005370
【发明人】亨宁·梅施纳, 亚历山大·瓦格纳
【申请人】内马克韦尼格罗德有限公司
【公开日】2015年9月23日
【申请日】2014年1月20日
【公告号】EP2945760A1, US20150352631, WO2014111573A1