拉矫机检测方法及装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及连铸领域，更加具体地，涉及一种拉矫机检测方法及装置。
【背景技术】
[0002] 在连铸领域中，如图1所示，钢水从钢包1和中间包2通过结晶器3 -次冷却结晶 后形成外壳凝固但中心仍为钢液的铸坯100,通过引锭杆300从结晶器3下口拉出，进行二 次冷却后，经过拉矫机200矫直后，通过切前辊道到达火切机4进行铸坯切割，上述过程为 浇注过程，每一台拉矫机200主要包含一对拉矫辊（拉矫辊上辊230和下辊240)和一个液 压缸210,拉矫辊下辊240为固定辊，拉矫辊上辊230与液压缸210的活塞杆220机械连接， 液压缸210上安装有压力传感器260,通过压力传感器260控制液压缸210对铸坯100施加 一定压下力，使得拉矫辊上辊230压紧铸坯，对铸坯进行矫直，拉矫机200油缸内安装位移 传感器250,用于测量辊缝值GAP。在上述浇注过程中，拉矫机承担着引导和矫直铸坯的作 用，是影响铸坯质量关键因素之一，拉矫机处于压力控制模式，包括引锭压力、热坯压力、冷 坯压力或处理尾坯等不同压力设定，实现引锭压力一热坯压力之间的切换。
[0003] 为了改善浇注过程中，由于铸坯凝固收缩导致的连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等 内部质量问题，通常对铸坯施行一定的压下量以补偿凝固收缩，即轻压下或重压下，轻压下 是采用多辊小压下量对铸坯进行压下，重压下是采用单辊大压下量对铸坯进行压下，如图1 所示，液压缸210上装有位移传感器250,监测液压缸210中活塞杆220的位移。由于活塞 杆220和上辊230为机械连接，因此通过位移传感器250读数变换能够监测上辊230的位 移，其中，经过标定以后的位移传感器250初始位移传感器读数与拉矫机200的初始辊缝值 对应，通过位移传感器读数就能够得到拉矫机的辊缝值。在执行压下工艺过程中，设定一个 基准辊缝值，基准辊缝值减去压下量为目标辊缝值，此时液压缸210切换到位置控制模式， 以目标辊缝值为控制目标，采用位移传感器250监测液压缸210的上辊230的行程，通过调 节液压缸210进/出油量及其运行速度，带动拉矫机上辊230下降，控制辊缝从初始辊缝值 变为目标辊缝值，对铸坯进行压下，实际辊缝值和目标辊缝值的偏差即控制精度在±0.1 mm 以内。
[0004] 综上所述，伴随着方坯连铸动态压下技术的发展，拉矫机200不但要具备常规连 铸压力控制模式与功能外，还要具备动态轻/重压下工艺所要求的远程动态调节辊缝功 能，在连铸过程中对不同工艺需求实现拉矫机压力控制模式和位置控制模式之间的切换。
[0005] 随着轻/重压下在铸坯生产过程中的频繁使用，与实现压下功能相关的拉矫机设 备、电器、液压等元器件存在磨损和使用寿命问题，会影响在生产过程中轻/重压下正常投 入使用，可能出现以下几种情况：
[0006] (1)辊缝值和压力值出现错误，如表1所示，6号和7号拉矫机的实际辊缝值为乱 码，4号拉矫机的压力值为乱码，又如，生产220*220的铸坯表2中除了 4号拉矫机以外其他 拉矫机的实际辊缝值超出最小辊缝值和最大辊缝值的限制范围，再如，表3中，1号和3号拉 矫机的压力为0。
[0007]表1
[0013] (2)生产过程中拉矫机液压阀或继电器损坏，不能从压力控制模式切换到位置控 制模式，导致拉矫机的拉矫辊无法正常执行压下动作。
[0014] (3)继电器正常工作，但是液压阀存在堵塞，导致辊缝控制精度（误差）无法保证 在±0.1 mm以内并且缩短液压阀和继电器寿命，如图2。
[0015] 因此，在铸坯实际生产过程中，需要对拉矫机的机械、液压系统、控制系统进行检 测，以确保生产过程中拉矫机在位置控制模式的稳定性和精度。
【发明内容】
[0016] 本发明是为了解决现有技术中存在的上述技术问题而做出，其目的在于提供一种 自动、快速和准确的拉矫机检测方法及装置。
[0017] 根据本发明的一个方面，提供一种拉矫机检测方法，所述拉矫机包括至少一对拉 矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测方法包括：检查拉矫机的实际辊缝值GAP_#是否 有读数；如果拉矫机的实际辊缝值有读数，检查位移传感器本体和安装；如果拉矫 机的实际辊缝值GAPe有读数，则判断拉矫机的实际辊缝值GAP e是否在最小辊缝值GAPmin 至最大辊缝值GAPmax范围内，即，是否GAP min< GAP < GAPmax，其中，最小辊缝值GAPmin和 最大棍缝值GAPmax根据铸还厚度设定，GAP min小于铸还最小厚度值，GAP max大于铸还最大厚 度值；如果拉矫机的实际辊缝值GAPe不在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAP max范围内， 检查位移传感器的标定是否正确；如果拉矫机的实际辊缝值GAP_#在最小辊缝值GAP min至 最大辊缝值GAPmax范围内，则，检查拉矫机的实际压力值P 是否有读数，其中，实际压力值 P实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力；如果拉矫机的实际压力值 _没有读数，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值有读数，则，判断拉 矫机的实际压力值是否在最小压力值Pmin至最大压力值P _范围内，即，是否P min〈P_# < Pmax，其中，最小压力值Pmin和最大压力值p _根据热坯拉矫和轻压下所需的压力计算确 定；如果拉矫机的实际压力值不在最小压力值Pmin至最大压力值P max范围内，检查压力 传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值在最小压力值Pmin至最大辊缝值P _范 围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大 辊缝值GAPmax对应的最小位移传感器读数L min;判断位移传感器读数调整到最小位移传感 器读数Lmin时的辊缝值读数GAP maxe与最大辊缝值GAPmax的误差δ max是否在控制精度范围 内；如果GAPniaxis不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感 器的标定是否正确；如果GAP maxiss在控制精度范围内，通过液压缸带动拉矫棍上棍向下移 动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP min对应的最大位移传感器读数 Lmax;判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数L _时的辊缝值读数GAP min_#与最大 辊缝值GAPmin的误差δ min是否在控制精度范围内；如果GAP min_#不在控制精度范围内，检 查检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAP min_#在控 制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。
[0018] 根据本发明的另一个方面，提供一种拉矫机检测装置，所述拉矫机包括至少一对 拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测装置包括：设定单元，设定最小辊缝值GAP min、 最大辊缝值GAPmax、最小压力值Pmin和最大压力值P max;第一判断单元，判断拉矫机的实际 辊缝值GAP_#是否有读数以及实际辊缝值GAP_ #是否在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值 GAPmax范围内，其中，如果拉矫机的实际辊缝值GAP _没有读数或者不在所述范围内，发送 报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际辊缝值有读数且在所述范围内，则将信号发送给 辊缝控制单元；第二判断单元，判断拉矫机的实际压力值是否有读数以及实际压力值P $际是否在最小压力值Pmin至最大压力值P _范围内，其中，如果拉矫机的实际压力值没有读 数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际压力值有读数且在 所述范围内，将信号发送给辊缝控制单元；辊缝控制单元，接收到第一判断单元和第二判断 单元的信号后，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP max对应的最小位移 传感器读数Lmin，并获得此时的辊缝值读数GAPmax或将每台拉矫机的位移传感器读数调 整到最小辊缝值GAP min对应的最大位移传感器读数L max，并获得此时的辊缝值读数GAPmini 第三判断单元，接收棍缝控制单元的棍缝值读数GAP __#和GAPminis，分别与设定单元设 定的最大辊缝值GAPmax和最小辊缝值GAP min比较，判断误差是否在控制精度范围内，其中， 误差不在控制精度范围内，发送报警信号给检查单元；检查单元，接收第一判断单元的报警 信号，检查位移传感器本体和安装；接收第二判断单元的报警信号，检查压力传感器本体和