一种连铸分坯系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于连铸工艺设备的技术领域。更具体地，本发明涉及一种连铸分坯系统。
【背景技术】
[0002]目前，对于连铸分坯，大多都是通过大包工开浇后，通过按钮发送大包开浇信号，精整工和推钢工通过这个信号，按照经验进行估算钢坯炉次。流数不同，拉速的不同，中包内钢水余量的估量，岗位工经验的差异都会导致分坯的极大误差，经常会有这炉比上炉差十来吨或几十吨，甚至最后一炉找不到坯子。致使分炉混乱，经常导致不合格炉次钢坯漏掉。质量事故后无法追查真正炉次的失误。
【发明内容】
[0003]本发明提供一种连铸分坯系统，其目的是克服现有技术的炼钢生产环节中炉次钢坯分坯的混乱状况。
[0004]为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为:
[0005]本发明的连铸分坯系统，包括连铸机本体控制系统、连铸液面控制系统和大中包称重系统，所述的连铸机本体控制系统、连铸液面控制系统、大中包称重系统通过网络互相连接。
[0006]所述的网络为以太网，所述的以太网通过交换机接入。
[0007]所述的连铸机本体控制系统设有连铸本体工控机和连铸本体PLC系统。
[0008]所述的大中包称重系统设有大中包称重模块。
[0009]所述的大中包称重模块通过信号线分别与大包称重仪表、大包称重传感器、中包称重传感器、中包称重仪表连接。
[0010]所述的连铸液面控制系统设有液面控制工控机和液面PLC系统。
[0011 ] 所述的液面PLC系统通过专用检测线与液面控制现场检测装置。
[0012]为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的连铸分坯系统的控制方法，其技术方案是:
[0013]1、连铸液面控制系统通过铯源检测各流结晶器内钢水液面的高度，配合连铸本体开停浇信号，从而判断连铸开流数的多少；
[0014]2、大中包称重系统通过实时采集，了解到本大包毛重、皮重后得到本炉钢水的实际重量，中包通过皮重可以得到本次大包开饶前中包剩余重量；
[0015]3、连铸机本体控制系统收集以上系统所得到数据，再根据自身拉速的变化，通过程序计算出实时的每分钟连铸的过钢量；
[0016]4、连铸分坯系统综合以上采集的数据并计算，从而能精确得到每个大包在拉矫机流数和拉速变化时，实时计算出所需拉钢时间，从而得出精确炉次分坯。
[0017]本发明采用上述技术方案，可以通过采取通过液面控制、大中包称重系统和连铸机本体控制系统采集的数据，再通过本体控制系统程序进行计算，更好进行钢坯炉次的区分，方便钢坯管理和事故的溯源；可实现钢坯长度和重量的实时计算和计量，使生产数据更明了，其系统涉及了计量、分坯、计数等多个项目，其推广应用于各种以重量和长度来计量的产品分批等领域。
【附图说明】
[0018]附图所示内容及图中标记简要说明如下:
[0019]图1为本发明的系统结构示意图。
[0020]图2至图6是钢坯分坯计算PLC程序图，其中:
[0021]图2:给出了新的包次开始，分流钢坯计数的清零；
[0022]图3:给出了一个浇次开始，钢坯长度清零；
[0023]图4:分流实际拉钢过程中钢坯长度和坯数计算(铸坯长度);
[0024]图5:分流实际拉钢过程中钢坯长度和坯数计算(换包长度);
[0025]图6，大中包钢水重量的采集(中包毛重)；
[0026]图7:大中包钢水重量的采集(中包钢水重量)；
[0027]图8，来之液面控制的高度判断。
[0028]图中标记为:
[0029]1、连铸本体控制系统，2、连铸液面控制系统，3、大中包称重系统，4、连铸本体工控机，5、交换机，6、连铸本体PLC系统，7、信号线，8、大包称重仪表，9、大包称重传感器，10、大中包称重模块，11、中包称重传感器，12、中包称重仪表，13、以太网，14、液面控制工控机，15、液面PLC系统，16、专用检测线，17、液面控制现场检测装置。
【具体实施方式】
[0030]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0031]如图1所示的本发明的结构，为一种连铸分坯系统，包括连铸机本体控制系统1、连铸液面控制系统2和大中包称重系统3。
[0032]为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现克服现有技术的炼钢生产环节中炉次钢坯分坯的混乱状况的发明目的，本发明采取的技术方案为:
[0033]如图1所示，本发明的连铸分坯系统，所述的连铸机本体控制系统1、连铸液面控制系统2、大中包称重系统3通过网络互相连接。
[0034]所述的网络为以太网13，所述的以太网13通过交换机5接入。
[0035]本发明技术方案是利用液面控制、大中包称重系统和连铸机本体控制系统搭建的系统来计算各流钢坯重量，从而达到精确炉次分坯效果的方法。本发明结合了软硬件而完成，且硬件搭建是在原有设备上的优化，无需过多投资，就能达到设计要求。
[0036]为了解决现有技术的炼钢生产环节中炉次钢坯分坯的混乱状况，本发明只需要将原有的液面控制系统、大中包称重系统和连铸机本体控制系统，通过网络等手段搭建起来，再而利用完善程序编辑，实现对连铸拉坯重量根据大中包重量、拉速、开流流数的实时计算，得出精确计算的单个大包所产生的钢坯量(即炉次坯量)，从而达到精确炉次分坯的目的。其可广泛应用在各种以重量和长度来计量的产品分批等领域
[0037]所述的连铸机本体控制系统I设有连铸本体工控机4和连铸本体PLC系统6。
[0038]所述的大中包称重系统3设有大中包称重模块10。
[0039]所述的大中包称重模块10通过信号线分别与大包称重仪表8、大包称重传感器9、中包称重传感器11、中包称重仪表12连接。
[0040]所述的连铸液面控制系统2设有液面控制工控机14和液面PLC系统15。
[0041]所述的液面PLC系统15通过专用检测线16与液面控制现场检测装置17。
[0042]为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的连铸分坯系统的控制方法，其技术方案是利用多个系统的综合数据采集，加上软件程序计算得出精确的炉次分坯成果。
[0043]如图2至图8所示，该方法为:
[0044]1、连铸液面控制系统2通过铯源检测各流结晶器内钢水液面的高度，配合连铸本体开停浇信号，从而判断连铸开流数的多少；
[0045]2、大中包称重系统3通过实时采集，了解到本大包毛重、皮重后得到本炉钢水的实际重量，中包通过皮重可以得到本次大包开浇前中包剩余重量；
[0046]3、连铸机本体控制系统I收集以上系统所得到数据，再根据自身拉速的变化，通过程序计算出实时的每分钟连铸的过钢量；
[0047]4、连铸分坯系统综合以上采集的数据并计算，从而能精确得到每个大包在拉矫机流数和拉速变化时，实时计算出所需拉钢时间，从而得出精确炉次分坯。
[0048]本发明的有益效果是，:可以通过采取通过液面控制、大中包称重系统和连铸机本体控制系统采集的数据再通过本体控制系统程序进行计算，更好进行钢坯炉次的区分，方便钢坯管理和事故的溯源。可实现钢坯长度和重量的实时计算和计量，使生产数据更明了，其系统涉及了计量，分坯，计数等多个项目。得到广泛的应用，推动各种以重量和长度来计量的产品分批等领域，希望在更多的领域应用。
[0049]1、限位、物体检测:如图2，利用PLC中的比较功能(CMP>1)，当变频器中检测的电流INl值大于IN2时输出，通过2S延时输出，从而控制设备运转。
[0050]2、设备保护:利用PLC比较功能设定电机的长延时、短延时、极限值从而来保护运转的设备。
[0051]3、设备故障检测:利用读取电机电流的变化记录数据，通过WinCC采集数据用曲线图来判断传动负载的机械故障，设定记录曲线变化的极限值报警，设定次数，从而起到自动报警的目的，从而提前预防机械事故的发生；
[0052]以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种连铸分坯系统，包括连铸机本体控制系统(I)、连铸液面控制系统(2)和大中包称重系统(3)，其特征在于:所述的连铸机本体控制系统(I)、连铸液面控制系统(2)、大中包称重系统(3)通过网络互相连接。2.按照权利要求1所述的连铸分坯系统，其特征在于:所述的网络为以太网(13)，所述的以太网(13)通过交换机(5)接入。3.按照权利要求1所述的连铸分坯系统，其特征在于:所述的连铸机本体控制系统(I)设有连铸本体工控机(4)和连铸本体PLC系统(6)。4.按照权利要求1所述的连铸分坯系统，其特征在于:所述的大中包称重系统(3)设有大中包称重模块(10)。5.按照权利要求4所述的连铸分坯系统，其特征在于:所述的大中包称重模块(10)通过信号线分别与大包称重仪表(8)、大包称重传感器(9)、中包称重传感器(11)、中包称重仪表(12)连接。6.按照权利要求1所述的连铸分坯系统，其特征在于:所述的连铸液面控制系统(2)设有液面控制工控机(14)和液面PLC系统(15)。7.按照权利要求6所述的连铸分坯系统，其特征在于:所述的液面PLC系统(15)通过专用检测线(16)与液面控制现场检测装置(17)。
【专利摘要】本发明公开了一种连铸分坯系统，包括连铸机本体控制系统(1)、连铸液面控制系统(2)和大中包称重系统(3)，所述的连铸机本体控制系统(1)、连铸液面控制系统(2)、大中包称重系统(3)通过网络互相连接。采用上述技术方案，可以通过采取通过液面控制、大中包称重系统和连铸机本体控制系统采集的数据，再通过本体控制系统程序进行计算，更好进行钢坯炉次的区分，方便钢坯管理和事故的溯源；可实现钢坯长度和重量的实时计算和计量，使生产数据更明了，其系统涉及了计量、分坯、计数等多个项目，其推广应用于各种以重量和长度来计量的产品分批等领域。
【IPC分类】G05B19/418
【公开号】CN105204473
【申请号】CN201510646441
【发明人】王峰, 张洪彪, 王瑞民, 丁理
【申请人】芜湖新兴铸管有限责任公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年9月30日