一种铝板表面处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于金属表面处理领域，具体涉及一种铝板表面处理工艺。
【背景技术】
[0002]铝及铝合金是当前用途十分广泛的、最经济适用的材料之一。世界铝产量从1956年开始超过铜产量一直居有色金属之首。当前铝的产量和用量(按吨计算)仅次于钢材，成为人类应用的第二大金属；而且铝的资源十分丰富，据初步计算，铝的矿藏储存量约占地壳构成物质的8%以上。铝用途广泛，现在使用时需要进行表面处理。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种铝板表面处理工艺，对铝板表面进行钝化等处理，提升了铝板的防腐性能。
[0004]一种铝板表面处理工艺，包括以下步骤:
(1)、将铝板表面放入浸泡槽中使用40°c、质量分数为3-4%的碳酸氢钠溶液浸泡处理60-72S，然后使用软布擦拭铝板表面，并使用清水冲洗干净；
(2)、将步骤(1)处理好的铝板表面在30-40°C温度下烘干，然后在铝板表面均匀喷洒氧化银粉末，喷洒量为55-62g/m2，然后使用蘸有煤油的软布对喷洒有氧化银粉末的铝板进行擦拭，擦拭时的压强为0.35-0.42Mpa，擦拭时间为5_8min ;
(3)、将步骤(2)处理好的铝板使用28°C、质量分数为3-4%的碳酸氢钠溶液浸泡处理
3-5min，然后使用去离子水清洗，去离子水温度为22_28°C ；
(4)、将上述步骤处理好的铝板使用钝化处理液在25-32°C钝化处理25-33min ；
(5)、将钝化处理完成的铝板使用去离子水冲洗干净，在35-40°(:下烘干；
(6)、将铝板表面使用环氧锌黄底漆喷涂，喷涂时，底漆:底漆固化剂:稀释剂的重量比例为7:2:0.2 ;喷涂后在35°C下烘干;
(7)、将铝板在50-55°C下处理10-15min，然后喷涂面漆。
[0005]优选地，所述钝化处理液包括处理液A与处理液B，处理液A中硅烷偶联剂质量浓度为1.2-1.5%、混合胺质量浓度4.3-5.8%、二甲基甲酰胺质量浓度1.5_3%余量为水；处理液B中重铬酸钠的质量浓度为8-15%，余量为水，调节PH为4.5-6 ;使用时，先使用处理液A处理10-15min，然后使用处理液B处理。
[0006]优选的，所述面漆按重量计由以下成分制成:聚氨酯丙烯酸酯25-30份、羟基丙烯酸树脂15-22份、水性环氧树脂12-15份、乙二醇乙醚醋酸酯15-20份、稀释剂50-65份、流平剂1-2份、固化剂1-2份、消泡剂0.5-1份。该配方的油漆喷涂在与经过氧化银处理后钝化的铝板上粘结性更好，可以防止油漆气泡、脱落。
[0007]所述稀释剂、流平剂、固化剂及消泡剂可以使用本领域常用试剂。
[0008]本发明中试剂制备时可使用少量常规助溶剂，助溶剂使用量小于5%。
[0009]本发明的有益效果:本发明的方法在对铝板处理时，先在清洗后使用氧化银与与煤油进行擦拭，可以除去铝板表面的异物，又能够提升后续钝化时的均匀性及钝化层的致密度，而且处理后，可以增大钝化层的厚度，大大提升铝板的防腐蚀性能及钝化后铝板表面的平整度；在钝化后再喷涂油漆，进一步提升铝材的防腐性，还可以提升其美观性，在钝化前使用氧化银及煤油进行处理，可以提升喷漆的均匀性及粘结的牢固性。
[0010]本发明中在钝化处理步骤中的温度及时间控制，对铝板的钝化处理效果有很大的影响，本发明也验证了不同温度及时间控制，在改变温度及时间的情况下，进行盐雾试验，结果显示条件改变后，盐雾试验时间缩短在100-263h范围内，说明本发明的条件控制产生极好的效果。
【具体实施方式】
[0011]实施例1
一种铝板表面处理工艺，包括以下步骤:
(1)、将铝板表面放入浸泡槽中使用40°C、质量分数为3.5%的碳酸氢钠溶液浸泡处理65s，然后使用软布擦拭铝板表面，并使用清水冲洗干净；
(2)、将步骤(1)处理好的铝板表面在32°C温度下烘干，然后在铝板表面均匀喷洒氧化银粉末，喷洒量为58g/m2，然后使用蘸有煤油的软布对喷洒有氧化银粉末的铝板进行擦拭，擦拭时的压强为0.4Mpa，擦拭时间为6min ；
(3)、将步骤(2)处理好的铝板使用28°C、质量分数为3-4%的碳酸氢钠溶液浸泡处理3min，然后使用去离子水清洗，去离子水温度为25°C ；
(4)、将上述步骤处理好的铝板使用钝化处理液在28°C钝化处理28min;
(5)、将钝化处理完成的铝板使用去离子水冲洗干净，在36°C下烘干；
(6)、将铝板表面使用环氧锌黄底漆喷涂，喷涂时，底漆:底漆固化剂:稀释剂的重量比例为7:2:0.2 ;喷涂后在35°C下烘干;
(7)、将铝板在50-55°C下处理10-15min，然后喷涂面漆。
[0012]所述钝化处理液包括处理液A与处理液B，处理液A中硅烷偶联剂质量浓度为1.5%、混合胺质量浓度4.8%、二甲基甲酰胺质量浓度2%余量为水；处理液B中重铬酸钠的质量浓度为12%，余量为水，调节PH为6 ;使用时，先使用处理液A处理15min，然后使用处理液B处理。
[0013]所述面漆按重量计由以下成分制成:聚氨酯丙烯酸酯28份、羟基丙烯酸树脂20份、水性环氧树脂12份、乙二醇乙醚醋酸酯16份、稀释剂55份、流平剂1.2份、固化剂1.5份、消泡剂0.75份。
[0014]实施例2
一种铝板表面处理工艺，包括以下步骤:
(1)、将铝板表面放入浸泡槽中使用40°C、质量分数为3.5%的碳酸氢钠溶液浸泡处理64s，然后使用软布擦拭铝板表面，并使用清水冲洗干净；
(2)、将步骤(1)处理好的铝板表面在32°C温度下烘干，然后在铝板表面均匀喷洒氧化银粉末，喷洒量为59g/m2，然后使用蘸有煤油的软布对喷洒有氧化银粉末的铝板进行擦拭，擦拭时的压强为0.4Mpa，擦拭时间为7min ;
(3)、将步骤(2)处理好的铝板使用28°C、质量分数为4%的碳酸氢钠溶液浸泡处理3min，然后使用去离子水清洗，去离子水温度为26°C ；
(4)、将上述步骤处理好的铝板使用钝化处理液在28°C钝化处理30min;
(5)、将钝化处理完成的铝板使用去离子水冲洗干净，在36°C下烘干；
(6)、将铝板表面使用环氧锌黄底漆喷涂，喷涂时，底漆:底漆固化剂:稀释剂的重量比例为7:2:0.2 ;喷涂后在35°C下烘干;
(7)、将铝板在50-55°C下处理10-15min，然后喷涂面漆。
[0015]优选地，所述钝化处理液包括处理液A与处理液B，处理液A中硅烷偶联剂质量浓度为1.5%、混合胺质量浓度5%、二甲基甲酰胺质量浓度1.8%余量为水；处理液B中重铬酸钠的质量浓度为12%，余量为水，调节PH为5.5 ;使用时，先使用处理液A处理13min，然后使用处理液B处理。
[0016]所述面漆按重量计由以下成分制成:聚氨酯丙烯酸酯30份、羟基丙烯酸树脂20份、水性环氧树脂14份、乙二醇乙醚醋酸酯18份、稀释剂60份、流平剂1.5份、固化剂1.6份、消泡剂0.8份。
【主权项】
1.一种铝板表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)、将铝板表面放入浸泡槽中使用40°c、质量分数为3-4%的碳酸氢钠溶液浸泡处理60-72S，然后使用软布擦拭铝板表面，并使用清水冲洗干净； (2)、将步骤(1)处理好的铝板表面在30-40°C温度下烘干，然后在铝板表面均匀喷洒氧化银粉末，喷洒量为55-62g/m2，然后使用蘸有煤油的软布对喷洒有氧化银粉末的铝板进行擦拭，擦拭时的压强为0.35-0.42Mpa，擦拭时间为5_8min ; (3)、将步骤(2)处理好的铝板使用28°C、质量分数为3-4%的碳酸氢钠溶液浸泡处理3-5min，然后使用去离子水清洗，去离子水温度为22_28°C ； (4)、将上述步骤处理好的铝板使用钝化处理液在25-32°C钝化处理25-33min ； (5)、将钝化处理完成的铝板使用去离子水冲洗干净，在35-40°(:下烘干； (6)、将铝板表面使用环氧锌黄底漆喷涂，喷涂时，底漆:底漆固化剂:稀释剂的重量比例为7:2:0.2 ;喷涂后在35°C下烘干; (7)、将铝板在50-55°C下处理10-15min，然后喷涂面漆。2.根据权利要求1所述的一种铝板表面处理工艺，其特征在于，所述钝化处理液包括处理液A与处理液B，处理液A中硅烷偶联剂质量浓度为1.2-1.5%、混合胺质量浓度4.3-5.8%、二甲基甲酰胺质量浓度1.5-3%，余量为水；处理液B中重铬酸钠的质量浓度为8-15%，余量为水，调节PH为4.5-6 ;使用时，先使用处理液A处理10_15min，然后使用处理液B处理。3.根据权利要求1或2所述的一种铝板表面处理工艺，其特征在于，所述面漆按重量计由以下成分制成:聚氨酯丙烯酸酯25-30份、羟基丙烯酸树脂15-22份、水性环氧树脂12-15份、乙二醇乙醚醋酸酯15-20份、稀释剂50-65份、流平剂1_2份、固化剂1_2份、消泡剂0.5-1份。
【专利摘要】本发明涉及一种铝板表面处理工艺，包括以下步骤：（1）、将铝板进行清洗；（2）、铝板钝化处理；（3）、喷涂底漆；（4）、喷涂面漆；本发明的方法在对铝板处理时，先在清洗后使用氧化银与煤油进行擦拭，可以除去铝板表面的异物，又能够提升后续钝化时的均匀性及钝化层的致密度，而且处理后，可以增大钝化层的厚度，大大提升铝板的防腐蚀性能及钝化后铝板表面的平整度；在钝化后再喷涂油漆，进一步提升铝材的防腐性，还可以提升其美观性，在钝化前使用氧化银及煤油进行处理，可以提升喷漆的均匀性及粘结的牢固性。
【IPC分类】C23C22/24, C23C22/78, C09D163/00, C23C22/82, C09D133/00, C23C22/00, C23C22/05, C09D7/12, C09D175/14
【公开号】CN105349976
【申请号】CN201510747993
【发明人】张枫
【申请人】安徽枫慧金属股份有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年11月6日