一种淬火工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种淬火工艺，包括如下步骤：1）、准备工作；1.1）工件的准备；1.2）设备的准备；1.3）工件的装炉；2）、冷却；2.1）冷却方式：对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Ar1的温度，然后再进行单液淬火；2.2）冷却介质：对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15～30℃，以免水温升高产生软点；对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20～80℃；3）、淬火操作。本发明工序合理，制造成本低。
【专利说明】
一种淬火工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种淬火工艺。
【背景技术】
[0002]现有的淬火工艺存在工序安排不合理、工序繁多，对操作者经验要求较高，使得生产成本偏高。
【发明内容】
[0003]有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种工序合理、制造成本低的淬火工艺。
[0004]为实现上述目的，本发明提供了一种淬火工艺，包括如下步骤:
I)、准备工作 1.1)工件的准备
1.1.1)工件的几何形状及尺寸等应适应淬火工艺要求，力求避免截面变化悬殊、壁厚不均、带尖角、凹槽和棱边等；
1.1.2)工件的外表面不允许有裂纹、影响热处理质量的锈斑、氧化皮及磕碰、划伤等缺陷；
1.2)设备的准备
1.2.1)淬火加热炉内有效加热区的温度偏差应调至规定的控制范围:箱式炉:±25°C 井式炉:±10°C
1.2.2)根据工件钢种和截面选择合适的淬冷介质，淬火冷却介质的使用温度应严格控制在以下范围内:水15?30°C ;油:20?80°C ;盐水20?60°C ;有机化合物水溶液:20?40°C ;
1.2.3)淬火冷却槽应有足够的容积，淬火介质质量为每批淬火件重量的10倍，并保证介质的循环冷却；
1.3)工件的装炉
1.3.1)工件必须放置在有效加热区内.箱式炉距炉门口 200?400mm,距热电偶和发热体不得小于50mm，距搁砖顶端和后壁不得小于50mm，装载重量不得大于电阻炉规定的重量，箱式电阻炉< 800kg;井式电阻炉< 1500kg井式电阻炉距搁砖顶端或发热体不小于50mm,距风扇下沿不小于50mm,距炉底不小于80mm,距炉上口不小于200?400mm.，井式电阻彡1500kg ；
1.3.2)装炉量，装炉方式及堆放形式应保证工件均匀加热，工件间必须保持一定距离.装炉方式不应造成对工件的损伤或引起缺陷，细长工件应尽量在井式炉中垂直吊挂；
1.3.3)允许不同材料但具有相同加热温度和加热速度的工件装入同一炉中，同炉加热的工件截面不应相差太大； 2)、冷却
2.1)冷却方式:
对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Arl的温度，然后再进行单液淬火；
2.2)冷却介质:
对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15?30°C，以免水温升高产生软点；
对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20?80°C ;
3)、淬火操作:
3.1)为减少畸变、防止开裂，应注意以下几点:
a工件从炉中取出时，必须防止摆动及相互碰撞；
b细长圆筒形或薄壁圆环形工件应轴向垂直放入淬火槽，并在冷却剂中上下窜动； c圆盘形工件入淬火槽时，其轴向应平行于液面； d厚薄不均匀的工件，先使较厚部分入槽； e有凹面及不通孔的工件入槽时,应使凹面及孔的开口朝上； f入槽后工件适当上下窜动，以加强介质对流促进冷却；
g工件淬火后应及时(在当日)施行回火，对于强力皮带机传动轴淬回火间隔时间不能超过2h。
[0005]本发明的有益效果是:本发明工序合理，制造成本低。
【具体实施方式】
[0006]下面结合实施例对本发明作进一步说明:
一种淬火工艺，包括如下步骤:
I)、准备工作 1.1)工件的准备
1.1.1)工件的几何形状及尺寸等应适应淬火工艺要求，力求避免截面变化悬殊、壁厚不均、带尖角、凹槽和棱边等；
1.1.2)工件的外表面不允许有裂纹、影响热处理质量的锈斑、氧化皮及磕碰、划伤等缺陷；
1.2)设备的准备
1.2.1)淬火加热炉内有效加热区的温度偏差应调至规定的控制范围:箱式炉:±25°C 井式炉:±10°C
1.2.2)根据工件钢种和截面选择合适的淬冷介质，淬火冷却介质的使用温度应严格控制在以下范围内:水15?30°C ;油:20?80°C ;盐水20?60°C ;有机化合物水溶液:20?40°C ;
1.2.3)淬火冷却槽应有足够的容积，淬火介质质量为每批淬火件重量的10倍，并保证介质的循环冷却；
1.3)工件的装炉 1.3.1)工件必须放置在有效加热区内.箱式炉距炉门口 200?400mm,距热电偶和发热体不得小于50mm，距搁砖顶端和后壁不得小于50mm，装载重量不得大于电阻炉规定的重量，箱式电阻炉< 800kg;井式电阻炉< 1500kg井式电阻炉距搁砖顶端或发热体不小于50mm,距风扇下沿不小于50mm,距炉底不小于80mm,距炉上口不小于200?400mm.，井式电阻彡1500kg ；
1.3.2)装炉量，装炉方式及堆放形式应保证工件均匀加热，工件间必须保持一定距离.装炉方式不应造成对工件的损伤或引起缺陷，细长工件应尽量在井式炉中垂直吊挂；
1.3.3)允许不同材料但具有相同加热温度和加热速度的工件装入同一炉中，同炉加热的工件截面不应相差太大；
2)、冷却
2.1)冷却方式:
对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Arl的温度，然后再进行单液淬火；
2.2)冷却介质:
对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15?30°C，以免水温升高产生软点；
对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20?80°C ;
3)、淬火操作:
3.1)为减少畸变、防止开裂，应注意以下几点:
a工件从炉中取出时，必须防止摆动及相互碰撞；
b细长圆筒形或薄壁圆环形工件应轴向垂直放入淬火槽，并在冷却剂中上下窜动； c圆盘形工件入淬火槽时，其轴向应平行于液面； d厚薄不均匀的工件，先使较厚部分入槽； e有凹面及不通孔的工件入槽时,应使凹面及孔的开口朝上； f入槽后工件适当上下窜动，以加强介质对流促进冷却；
g工件淬火后应及时(在当日)施行回火，对于强力皮带机传动轴淬回火间隔时间不能超过2h。
【主权项】
1.一种淬火工艺，其特征在于，包括如下步骤: .1)、准备工作 . 1.1)工件的准备 . 1.1.1)工件的几何形状及尺寸等应适应淬火工艺要求，力求避免截面变化悬殊、壁厚不均、带尖角、凹槽和棱边等； .1.1.2)工件的外表面不允许有裂纹、影响热处理质量的锈斑、氧化皮及磕碰、划伤等缺陷； . 1.2)设备的准备 .1.2.1)淬火加热炉内有效加热区的温度偏差应调至规定的控制范围:箱式炉:±25°C 井式炉:±10°C . 1.2.2)根据工件钢种和截面选择合适的淬冷介质，淬火冷却介质的使用温度应严格控制在以下范围内:水15?30°C ;油:20?80°C ;盐水20?60°C ;有机化合物水溶液:20?40°C ; . 1.2.3)淬火冷却槽应有足够的容积，淬火介质质量为每批淬火件重量的10倍，并保证介质的循环冷却； .1.3)工件的装炉 . 1.3.1)工件必须放置在有效加热区内.箱式炉距炉门口 200?400mm,距热电偶和发热体不得小于50mm，距搁砖顶端和后壁不得小于50mm，装载重量不得大于电阻炉规定的重量，箱式电阻炉< 800kg;井式电阻炉< 1500kg井式电阻炉距搁砖顶端或发热体不小于50mm,距风扇下沿不小于50mm,距炉底不小于80mm,距炉上口不小于200?400mm.，井式电阻彡1500kg ； .1.3.2)装炉量，装炉方式及堆放形式应保证工件均匀加热，工件间必须保持一定距离.装炉方式不应造成对工件的损伤或引起缺陷，细长工件应尽量在井式炉中垂直吊挂； .1.3.3)允许不同材料但具有相同加热温度和加热速度的工件装入同一炉中，同炉加热的工件截面不应相差太大； . 2)、冷却 . 2.1)冷却方式: 对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Arl的温度，然后再进行单液淬火； .2.2)冷却介质: 对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15?30°C，以免水温升高产生软点； 对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20?80°C ; .3)、淬火操作: .3.1)为减少畸变、防止开裂，应注意以下几点: a工件从炉中取出时，必须防止摆动及相互碰撞； b细长圆筒形或薄壁圆环形工件应轴向垂直放入淬火槽，并在冷却剂中上下窜动； c圆盘形工件入淬火槽时，其轴向应平行于液面； d厚薄不均匀的工件，先使较厚部分入槽； e有凹面及不通孔的工件入槽时,应使凹面及孔的开口朝上； f入槽后工件适当上下窜动，以加强介质对流促进冷却； g工件淬火后应及时(在当日)施行回火，对于强力皮带机传动轴淬回火间隔时间不能超过2h。
【文档编号】C21D1/18GK105986071SQ201510048591
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年1月30日
【发明人】罗灿
【申请人】重庆金亚模具制造有限公司