一种谐波减速器柔轮的制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种谐波减速器柔轮的制备工艺，它主要包括如下步骤：步骤一，将低碳合金钢基材在惰性气体中熔融为合金汤；步骤二，将步骤一制得的合金汤浇入谐波减速器柔轮铸模中冷却成形，再压铸挤压成形，然后热处理退火处理，形成谐波减速器柔轮毛胚；步骤三，将步骤二制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；步骤四，将步骤三制得的圆片在400℃～450℃下旋压，并辅以惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮雏形；步骤五，对该谐波减速器柔轮雏形进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，再对其表层进行激光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.08～0.12mm，即制得谐波减速器柔轮成品。本发明制得的谐波减速器柔轮，耐磨性能好，抗腐蚀性能强，抗疲劳强度高。
【专利说明】
-种谐波减速器柔轮的制备工艺
技术领域
[0001] 本发明设及谐波减速器，尤其是一种谐波减速器柔轮的制备工艺。
【背景技术】
[0002] 谐波减速器是一种由固定的内齿刚轮、柔轮、和使柔轮发生径向变形的谐波发生 器组成，具有高精度、高承载力等优点，和普通减速器相比，其使用的材料要少50%，体积及 重量至少减少1/3,被广泛用于电子、航天航空、机器人等行业，由于它的独特优点，在化工 行业的应用也逐渐增多。谐波减速器的柔轮既要产生柔性变形，又要承受较大的交变载荷， 而现有的谐波减速器柔轮通常采用铸铁制成，其表面硬度低，粗糖度大，不抗腐蚀，抗疲劳 强度小，不能满足化工行业的应用需要。
【发明内容】
[0003] 本发明旨在解决【背景技术】存在的问题，提供一种谐波减速器柔轮的制备工艺，采 用该工艺制得的谐波减速器柔轮，具有耐磨性好，抗疲劳强度高，抗腐蚀性好等优点。
[0004] 为了达到上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0005] -种谐波减速器柔轮的制备工艺，主要包括如下步骤:步骤一，将低碳合金钢基材 投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳烙炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性 气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热，使W上粉体材料烙融为合金汤；步骤二，将 步骤一制得的合金汤诱入谐波减速器柔轮铸模中冷却成形，再压铸挤压成形，然后热处理 退火处理，形成谐波减速器柔轮毛胚;步骤Ξ，将步骤二制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车 工，冲切成圆片；步骤四，将步骤Ξ制得的圆片在400°C~450°C下旋压，并辅W惰性气体保 护，制成谐波减速器柔轮维形;步骤五，对该谐波减速器柔轮维形进行精加工，打磨，除去表 面的毛刺，再对其表层进行激光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.08~ 0.12mm，即制得谐波减速器柔轮成品。
[0006] 进一步地，所述步骤一还包括前序工艺，所述前序工艺为将粒径小于200目的低碳 合金钢基材放入揽拌机中，80~12化pm混合至少化;然后再投入真空球磨机中球磨，球料比 为24~26:1，球磨转速为45~50rpm，球磨时间大于化，球磨过程中通过冷却水循环控制系 统控制球磨溫度低于8(TC ;接着将磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内。
[0007] 进一步地，所述低碳合金钢基材主要由低碳钢液水雾化铁粉72~84份、石墨締6~ 10份、纳米碳化娃3~5份、聚酷胺酷亚胺6~10份、偶联剂1~3份组成。
[000引进一步地，所述低碳合金钢基材主要由低碳钢液水雾化铁粉75~81份、石墨締7~ 9份、纳米碳化娃3.5~4.5份、聚酷胺酷亚胺7~9份、偶联剂1.5~2.5份组成。
[0009] 优选地，所述低碳合金钢基材主要由低碳钢液水雾化铁粉78份、石墨締8份、纳米 碳化娃4份、聚酷胺酷亚胺8份、偶联剂2份组成。
[0010] 优选地，所述低碳钢液水雾化铁粉的主要成分为含碳量0.13~0.18%，含娃量 0.15~0.35%，含儘量0.6~0.85%，含铭量0.9~1.2%，含钻量0.15~0.3%，含憐量 0.03% w下，含硫量0.03% w下，余量为铁。
[0011]优选地，所述偶联剂为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所 述铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的比例为1:3。
[0012]有益效果
[0013] 本发明通过在低碳钢合金中加入石墨締、纳米碳化娃材料W及聚酷胺酷亚胺和偶 联剂，极大地提高了低碳钢合金的硬度和抗拉伸强度。在低碳钢合金中和石墨締、纳米碳化 娃混合材料中添加聚酷胺酷亚胺和偶联剂，增强了低碳合金钢与石墨締、纳米碳化娃材料 的结合能力，提高了该谐波减速器柔轮用金属基材料的整体刚度及抗疲劳性能，根据本发 明的工艺制备的谐波减速器柔轮耐磨性好，抗疲劳强度高，能够满足谐波减速器柔轮的产 品要求。此外，400°C~450°C下旋压可W进一步提高谐波减速器柔轮的初性，而表层激光热 处理可W进一步提高谐波减速器柔轮表面的硬度和耐腐蚀性，能够满足化工行业使用需 要。
【具体实施方式】
[0014] 为了使本领域的技术人员更清楚明了地理解本发明，现结合【具体实施方式】对本发 明进行详细说明。
[001引实施例1
[0016] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉84份、石墨締粉末6份、纳米碳化娃粉 末3份、聚酷胺酷亚胺粉末6份及偶联剂粉末1份放入揽拌机中，lOOrpm混合化，其中偶联剂 为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烷氧基 铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将步骤（1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨，球料 比为25:1，球磨转速为50rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球磨 溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳烙 炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热，使 W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模中冷却 成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器柔轮毛 胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5)制得的 圆片在450°C下旋压，并辅W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤(6)制得 的谐波减速器柔轮维形进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，然后对其表层进行激光热处 理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐波减速 器柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0017] 实施例2
[0018] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉81份、石墨締粉末7份、纳米碳化娃粉 末3.5份、聚酷胺酷亚胺粉末7份及偶联剂粉末1.5份放入揽拌机中，8化pm混合lOh，其中偶 联剂为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烧 氧基铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将步骤(1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨， 球料比为26:1，球磨转速为45rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制 球磨溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝 壳烙炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加 热，使W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模 中冷却成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器 柔轮毛胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5) 制得的圆片在45(TC下旋压，并辅W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤 (6)制得的谐波减速器柔轮维形进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，再对其表层进行激光 热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐波 减速器柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0019] 实施例3
[0020] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉78份、石墨締粉末8份、纳米碳化娃粉 末4份、聚酷胺酷亚胺粉末8份及偶联剂粉末2份放入揽拌机中，lOOrpm混合化，其中偶联剂 为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烷氧基 铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将步骤（1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨，球料 比为25:1，球磨转速为45rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球磨 溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳烙 炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热，使 W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模中冷却 成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器柔轮毛 胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5)制得的 圆片在450°C下旋压，并辅W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤(6)制得 的谐波减速器柔轮维形进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，然后对其表层进行激光热处 理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐波减速 器柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0021 ]实施例4
[0022] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉75份、石墨締粉末9份、纳米碳化娃粉 末4.5份、聚酷胺酷亚胺粉末9份及偶联剂粉末2.5份放入揽拌机中，lOOrpm混合化，其中偶 联剂为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烧 氧基铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将步骤(1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨， 球料比为24:1，球磨转速为45rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制 球磨溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝 壳烙炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加 热，使W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模 中冷却成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器 柔轮毛胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5) 制得的圆片在45(TC下旋压，并辅W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤 (6)制得的谐波减速器柔轮维形进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，然后对其表层进行激 光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐 波减速器柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0023] 实施例5
[0024] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉72份、石墨締粉末10份、纳米碳化娃 粉末5份、聚酷胺酷亚胺粉末10份及偶联剂粉末3份放入揽拌机中，lOOrpm混合化，其中偶联 剂为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烧氧 基铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将步骤(1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨，球 料比为25:1，球磨转速为45rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球 磨溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳 烙炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热， 使W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模中冷 却成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器柔轮 毛胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5)制得 的圆片在45(TC下旋压，并辅W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤(6)制 得的谐波减速器柔轮进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，然后对其表层进行激光热处理， 实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐波减速器 柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0025]为了探索本发明的作用机理，故又设计了 4个实施例为对照实验，如实施例6~9。 [00%] 实施例6
[0027] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉100份放入揽拌机中，100巧m混合化； (2)将步骤（1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨，球料比为25:1，球磨转速为45巧m， 球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球磨溫度低于80°C; (3)将步骤(2) 磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳烙炼炉内胆进行抽真空处理，然 后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热，使W上粉体材料烙融为合金汤； (4) 将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模中冷却成形，再压铸挤压成形，然后 加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器柔轮毛胚；（5)将步骤(4)制得的谐 波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5)制得的圆片在450°C下旋压，并辅 W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤(6)制得的谐波减速器柔轮维形进 行精加工，打磨，除去表面的毛刺，再对其表层进行激光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共 渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐波减速器柔轮成品的硬度及抗疲劳强 度测试结果见表1。
[0028] 实施例7
[0029] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉82份、石墨締粉末12份、纳米碳化娃 粉末6份放入揽拌机中，100巧m混合化；（2)将步骤(1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球 磨，球料比为25:1，球磨转速为45rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控 制球磨溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空 凝壳烙炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行 加热，使W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸 模中冷却成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速 器柔轮毛胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤 (5) 制得的圆片在45(TC下旋压，并辅W惰性气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步 骤(6)制得的谐波减速器柔轮维形进行精加工，打磨，除去表面的毛刺，然后对其表层进行 激光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该 谐波减速器柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0030] 实施例8
[0031] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉83份、聚酷胺酷亚胺粉末14份及偶联 剂粉末3份放入揽拌机中，lOOrpm混合化，其中偶联剂为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋 类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将 步骤（1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨，球料比为25:1，球磨转速为45rpm，球磨时 间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球磨溫度低于80°C; (3)将步骤(2)磨好的 粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳烙炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入 惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热，使W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将 步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模中冷却成形，再压铸挤压成形，然后加热至 500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器柔轮毛胚；（5)将步骤(4)制得的谐波减速 器柔轮毛胚进行车工，冲切成圆片；（6)将步骤(5)制得的圆片在450°C下旋压，并辅W惰性 气体保护，制成谐波减速器柔轮维形；（7)对步骤(6)制得的谐波减速器柔轮维形进行精加 工，打磨，除去表面的毛刺，再对其表层进行激光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚 度为0.1mm，即制得谐波减速器柔轮成品。该谐波减速器柔轮成品的硬度及抗疲劳强度测试 结果见表1。
[0032] 实施例9
[0033] (1)取粒径小于200目的低碳钢液水雾化铁粉78份、石墨締粉末8份、纳米碳化娃粉 末4份、聚酷胺酷亚胺粉末8份及偶联剂粉末2份放入揽拌机中，lOOrpm混合化，其中偶联剂 为铭络合物偶联剂和单烷氧基铁酸醋类偶联剂的混合物，所述铭络合物偶联剂和单烷氧基 铁酸醋类偶联剂的比例为1:3; (2)将步骤（1)混合均匀的粉末投入真空球磨机中球磨，球料 比为25:1，球磨转速为45rpm，球磨时间化，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球磨 溫度低于80°C ; (3)将步骤(2)磨好的粉体投入真空凝壳烙炼炉的相蜗内，对该真空凝壳烙 炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气体，再对该真空凝壳烙炼炉的相蜗进行加热，使 W上粉体材料烙融为合金汤；（4)将步骤(3)制得的合金汤倒入谐波减速器柔轮铸模中冷却 成形，再压铸挤压成形，然后加热至500°C保溫化，空气中自然冷却，得到谐波减速器柔轮， 其硬度及抗疲劳强度测试结果见表1。
[0034] 表1谐波减速器柔轮的耐磨性及抗疲劳强度测试结果
[0035]
[0036] 由表1可见，本发明制得的谐波减速器柔轮，比仅用低碳合金钢制得的谐波减速器 柔轮具有更好的耐磨性和抗疲劳强度。分析实验结果，发明人认为可能是石墨締和碳化娃 的加入，极大地提高了低碳合金钢的耐磨性，而聚酷胺酷亚胺及偶联剂的加入，极大地提高 了石墨締和碳化娃材料与低碳钢液水雾化铁粉之间的润滑性和连接性，从而提高了本发明 谐波减速器柔轮的抗疲劳强度。旋压及表层激光热处理可进一步提高谐波减速器柔轮表面 的硬度及耐腐蚀性，还可提高谐波减速器柔轮的抗疲劳强度，从而使本发明的谐波减速器 柔轮能够满足化工行业的使用需要。
[0037] 根据上述说明书的掲示和教导，本发明所属领域的技术人员还可W对上述实施方 式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面掲示和描述的【具体实施方式】，对本 发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书 中使用了一些特定的术语，但运些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
【主权项】
1. 一种谐波减速器柔轮的制备工艺，主要包括如下步骤:步骤一，将低碳合金钢基材投 入真空凝壳熔炼炉的坩埚内，对该真空凝壳熔炼炉内胆进行抽真空处理，然后充入惰性气 体，再对该真空凝壳熔炼炉的坩埚进行加热，使以上粉体材料熔融为合金汤；步骤二，将步 骤一制得的合金汤浇入谐波减速器柔轮铸模中冷却成形，再压铸挤压成形，然后热处理退 火处理，形成谐波减速器柔轮毛胚；步骤三，将步骤二制得的谐波减速器柔轮毛胚进行车 工，冲切成圆片；步骤四，将步骤三制得的圆片在400°c~450°C下旋压，并辅以惰性气体保 护，制成谐波减速器柔轮雏形;步骤五，对该谐波减速器柔轮雏形进行精加工，打磨，除去表 面的毛刺，再对其表层进行激光热处理，实现碳氮共渗，所述碳氮共渗层厚度为〇 . 08~ 0.12_，即制得谐波减速器柔轮成品。2. 根据权利要求1所述的谐波减速器柔轮的制备工艺，其特征在于:所述步骤一还包括 前序工艺，所述前序工艺为将粒径小于200目的低碳合金钢基材放入搅拌机中，80~120rpm 混合至少6h;然后再投入真空球磨机中球磨，球料比为24~26:1，球磨转速为45~50rpm，球 磨时间大于5h，球磨过程中通过冷却水循环控制系统控制球磨温度低于80 °C;接着将磨好 的粉体投入真空凝壳熔炼炉的坩埚内。3. 根据权利要求2所述的谐波减速器柔轮的制备工艺，其特征在于:所述低碳合金钢基 材主要由低碳钢液水雾化铁粉72~84份、石墨烯6~10份、纳米碳化硅3~5份、聚酰胺酰亚 胺6~10份、偶联剂1~3份组成。4. 根据权利要求3所述的谐波减速器柔轮的制备工艺，其特征在于:所述低碳合金钢基 材主要由低碳钢液水雾化铁粉75~81份、石墨稀7~9份、纳米碳化娃3.5~4.5份、聚酰胺酰 亚胺7~9份、偶联剂1.5~2.5份组成。5. 根据权利要求4所述的谐波减速器柔轮的制备工艺，其特征在于:所述低碳合金钢基 材主要由低碳钢液水雾化铁粉78份、石墨烯8份、纳米碳化硅4份、聚酰胺酰亚胺8份、偶联剂 2份组成。6. 根据权利要求3 - 5任一项所述的谐波减速器柔轮的制备工艺，其特征在于:所述低碳 钢液水雾化铁粉的主要成分为含碳量〇 . 13~0.18%，含硅量0.15~0.35 %，含锰量0.6~ 0.85%，含铬量0.9~1.2%，含钴量0.15~0.3%，含磷量0.03%以下，含硫量0.03%以下， 余量为铁。7. 根据权利要求3 - 5任一项所述的谐波减速器柔轮的制备工艺，其特征在于:所述偶联 剂为铬络合物偶联剂和单烷氧基钛酸酯类偶联剂的混合物，所述铬络合物偶联剂和单烷氧 基钛酸酯类偶联剂的比例为1:3。
【文档编号】C21D1/26GK106011621SQ201610404873
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月8日
【发明人】陈勰, 熊家鹏, 魏华飞
【申请人】东莞市本润机器人开发科技有限公司