7]上述这些问题，即氧化焙烧过程中铼氧化焙烧效率及挥发率低、烟气除尘损失因素的叠加，使得从含铼矿氧化焙烧提取铼得到含铼提取液的整个流程中，铼提取回收率仅在50?70%，严重影响铼的回收利用，阻碍了铼行业的快速发展。
【实用新型内容】
[0018]本实用新型的目的是在现有技术的基础上，提供一种用于氧化焙烧提取铼的沸腾炉装置，以克服现有氧化焙烧用沸腾炉在提取铼过程中存在的铼氧化焙烧效率低、铼挥发率低、在除尘过程中铼损失大的问题，本实用新型通过对沸腾炉炉体、除尘系统的改进，提高了含铼矿的氧化焙烧效率和铼挥发率，降低了焙烧粉尘量，提高了生产效率；改进了除尘方式，降低了含铼烟气在除尘过程中的损失；提高了氧化焙烧方式提取铼的整体回收率，能够促进铼提取及铼应用行业的快速发展。
[0019]为实现上述目的，本实用新型采用技术方案为:
[0020]一种用于氧化焙烧提取铼的沸腾炉装置，设有沸腾炉、布风系统和除尘系统，其特征在于:
[0021]所述沸腾炉炉体设有混合反应区和第二反应区，所述第二反应区高于出料口并沿炉体向上依次设有扩径段和缩径段，所述扩径段与混合反应区直径比1.1?1.8:1，扩径段与混合反应区结合部位为圆台形，其纵剖面等腰梯形底角α为15?30°，所述缩径段与混合反应区直径比0.3?0.5:1，缩径段与扩径段结合部位为圆台形，其纵剖面等腰梯形顶角β为110?145°，所述缩径段出口与炉体上的烟气出口连通；
[0022]所述布风系统设于混合反应区下方的风室内，与进气管连通，布风系统与混合反应区之间设有带风帽的气体分布隔板；
[0023]所述除尘系统设有1?2级旋风除尘器和陶瓷滤芯收尘器。
[0024]进一步地，所述扩径段高度为3?6m，缩径段高度为1?1.5m。
[0025]进一步地，所述布风系统包括有气体分布主管、气体分布板及环板，所述气体分布主管在风室内立式居中设置，气体分布主管侧壁均匀设置有通风孔，气体分布主管下端与炉体底部垂直进气管的进口连通；气体分布主管上端依次设置有水平气体分布板和环板，所述环板与气体分布主管顶端水平。
[0026]更进一步地，所述风室底部设置有锥段，锥段高度不高于所述气体分布板。
[0027]进一步地，所述旋风除尘器与陶瓷滤芯收尘器紧凑设置，一级旋风除尘器进气口与所述烟气出口直接连通。
[0028]进一步地，所述旋风除尘器器壁由里而外设有耐火层、保温层、红砖层和炉架，所述陶瓷滤芯收尘器的壳体设置有保温层。
[0029]采用本实用新型，至少具有以下有益效果:
[0030]1、改进了炉体结构，提高了氧化焙烧提取铼方法中铼的氧化焙烧效率和铼挥发率，降低了焙烧粉尘量，提高了生产效率
[0031]本实用新型通过在沸腾炉炉体第二反应区设置扩径段和缩径段，提高了含铼矿中铼的氧化焙烧效率，具体地，由于常规沸腾炉炉体是一个等径圆柱形耐火室，含铼矿料与氧源接触混合后，边进行硫化矿的氧化反应边不断向上流动，在混合物料流过出料口后仍按原速度向上流动，难以保证硫化铼的氧化时间，而采用本实用新型的沸腾炉装置，在出料口以下的混合反应区中，主要发生含铼矿中硫化矿的氧化脱硫反应，硫化铼几乎不参与反应，氧化生成的焙砂从出料口排出，剩余少量未反应的硫化矿、硫化铼与烟气一起向上进入第二反应区，在扩径段，上升物料向上流动速度降低，延长和保证了硫化铼在沸腾炉中的停留时间，提高了铼的氧化焙烧效率，提高了铼挥发率；氧化生成的铼氧化物向上流动经过缩径段时，由于缩径段的存在，上升物料通道变窄，流动速度增加，能够加快扩径段已经生成的铼氧化物向上流动，缩短新生成的铼氧化物与S02的接触时间，因此，本实用新型通过设置的第二反应区，通过扩径段与缩径段的结合结构，既能够控制铼的氧化焙烧时间，又避免了生成的铼氧化物被S02逆还原，相对于常规等径圆柱形炉体的沸腾炉，大大提高了铼的挥发率;
[0032]而且，常规沸腾炉中，烟气携带粉尘按一定流速向上流动，烟气携带的粉尘来不及沉降即通过烟气出口排出，造成粉尘量过多，而本实用新型通过将沸腾炉炉体设计为混合反应区和其上的带扩径段段的第二反应区结构，烟气携带粉尘进入扩径段时，扩径作用使粉尘上浮速度降低，在重力作用下向下运动进入混合反应区，从出料口排出，减少了上升烟气携带的粉尘量，降低了焙烧返炉的粉尘量，单位生产能力相对提高，降低了企业成本。
[0033]2、改进了除尘方式，降低了含铼烟气在除尘过程中的损失
[0034]铼氧化物Re207沸点为361°C，含铼烟气在分离去固体粉尘的过程中，挥发态的Re207很容易因为降温而混入被截留的粉尘中，影响铼的整体回收率，本实用新型采用由旋风除尘器和陶瓷滤芯收尘器组成的高温除尘系统进行烟气除尘操作，与常规的低温布袋除尘相比，能够保持烟气在除尘过程中的高温条件，使含铼烟气温度保持在400°C以上，从而保证了除尘过程中铼氧化物始终保持在气体状态，有效避免降尘过程中的铼损失，提高了铼的回收率；
[0035]而且，本实用新型采用旋风除尘器和陶瓷滤芯收尘器结合方式进行除尘操作，旋风除尘器的机械除尘作用先将大粒径粉尘去除，剩余细小尘粒又经陶瓷滤芯收尘器的刚性硬拦截收尘，除尘效率在99.5%以上，提高了除尘烟气的纯净度。
[0036]3、提高了氧化焙烧方式提取铼的回收率，促进了铼提取行业的快速发展
[0037]将含铼矿中的硫化铼氧化焙烧为铼氧化物，是氧化焙烧方式进行铼回收流程的第一步，铼的氧化焙烧效率及挥发率的高低，对整个提取过程中铼回收率的高低至关重要，氧化焙烧越完全，铼的挥发率越高，意味着残留在粉尘和焙砂中的铼越少，进入气体并最终进入含铼提取液的铼越多，铼提取越完全，本实用新型通过改进沸腾炉炉体结构和除尘系统，使铼的升华挥发率提高到几乎100%，而挥发后的铼氧化物通过高温除尘方式与粉尘分离，使含铼矿中的绝大多数铼元素经过氧化焙烧、除尘进入后续的气体吸收流程，提高了行业中氧化焙烧方式提取铼的回收率，能够使氧化焙烧、除尘后的铼回收率达到99%以上，促进了铼提取及铼应用行业的快速发展，实现了资源有效利用。
【附图说明】
[0038]图1为本实用新型实施例1沸腾炉装置结构示意图；
[0039]图2为图1中沸腾炉装置布风系统局部结构放大图；
[0040]图3为图2中A?A向视图；
[0041]图4为图2中B?B向视图；
[0042]图5为图1中沸腾炉装置风室结构改进示意图。
[0043]附图中:1、炉体；2、混合反应区；3、出料口 ；4、扩径段；5、缩径段；6、烟气出口 ；7、风室；8、进气管；9、气体分布隔板；10、进料口 ；11、布风系统；12、气体分布主管；13、气体分布板；14、环板；15、法兰孔；16、分布孔；17、布风孔；18、旋风除尘器；19、陶瓷滤芯收尘器；20、除尘气出口 ；α、底角；β、顶角。
【具体实施方式】
[0044]下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步阐述，但本实用新型的保护范围包括但不限于此。
[0045]实施方式一:
[0046]本实用新型用于氧化焙烧提取铼的沸腾炉装置结构如图1所示，设有沸腾炉、布风系统11和除尘系统；
[0047]沸腾炉下部设有带孔的气体分布隔板9即炉底，炉底下面为设有进气管8的风室7，进气管8与供风系统(图中未示出)连接，沸腾炉炉体1沿炉底向上1.0?1.5m高度处有分别设有进料口 10及出料口 3，进料口 10略高于出料口 3，炉体1设有混合反应区2和第二反应区，第二反应区高于出料口 3并沿炉体1向上依次设有扩径段4和缩径段5，扩径段4与混合反应区2直径比1.1?1.8:1，扩径段4与混合反应区2结合部位为圆台形，其纵剖面等腰梯形底角α为15?30°，缩径段5与混合反应区2直径比0.3?0.5:1，缩径段5与扩径段4结合部位为圆台形，其纵剖面等腰梯形顶角β为110?145°，缩径段5出口与炉体1上的烟气出口 6连通；
[0048]采用该沸腾炉装置用于含铼矿氧化焙烧提取铼时，粉碎至200目左右的矿粉如富铼钼精矿或富铼辉钼铜矿，通过与进料口 10连通的自动进料系统(图中未示出)，按设定量均匀连续将矿料输送入沸腾炉内；
[0049]氧化焙烧提取铼过程中，主反应区沸腾炉的结构对矿料在炉内的滞留时间、铼进入烟气的挥发率有极大影响，不同于常规沸腾炉炉体的等径圆柱形耐火室，本实用新型在第二反应区设置的扩径段4，能够延长铼氧化焙烧反应在第二反应区的停留时间，从而提高氧化焙烧效率和铼挥发率，扩径段4与混合反应区2直径比1.1?1.8:1、底角α在15?30°范围时，能够保证合理的铼氧化焙烧时间，当α超过30°，扩径段4直径过大超过混合反应区2直径的1.8倍时，铼氧化焙烧时长延长过多，不但会降低生产能力，而且生成的铼氧化物与粉尘