本发明属于耐火材料技术领域，主要涉及一种含多晶氧化铝纤维的镁质干式料。
背景技术：
耐火材料中加入助烧结剂的目的是为了提高材料在高温下的致密性、强度和稳定性，以适应冶炼条件的需要;常规的助烧结剂作用机理是在高温下使颗粒的接触面出现液相，融合形成连续的网络，使整个材料连成一个整体。一般液相的出现可能是助烧结剂本身的熔点低，也可能是与助烧结剂形成低共熔物，但都会降低耐火材料的使用温度，影响高温下材料的使用寿命。为了满足高温苛刻条件下耐火材料的使用性能（致密性、高强度、高荷软等），使材料高温下融合形成一个整体，减少或消除由助烧结剂带入的杂质成分形成的危害，目前常用的方式是采用纳米技术。纳米技术的应用，可以降低耐火材料的烧结温度，使材料的结构微细化、致密化，提高材料的性能，但纳米粉存在易团聚，难分散，成本高等缺点，难以工业化大规模应用。
技术实现要素：
本发明的目的是一种含多晶氧化铝纤维的镁质干式料，使其能促进镁质干式料的烧结，同时减少助烧结剂的危害。
本发明为完成上述目的采用如下技术方案：
一种含多晶氧化铝纤维的镁质干式料，所述的镁质干式料的原料组成及质量百分比为：
镁砂颗粒65~78%；
镁砂细粉15~25%；
氧化铝微粉0~8%；
多晶氧化铝纤维1~9%；
其中，所述的多晶氧化铝纤维为起助烧结作用的助烧结剂；将镁砂颗粒、镁砂细粉、氧化铝微粉和多晶氧化铝纤维混合均匀即制得含多晶氧化铝纤维的镁质干式料。
所述的镁质干式料的原料组成及质量百分比为：
镁砂颗粒70~72%；
镁砂细粉18~20%；
氧化铝微粉0~8%；
多晶氧化铝纤维1~9%。
所述镁砂颗粒的粒径范围为0.044-5mm。
所述的镁砂颗粒为电熔镁砂、烧结镁砂中的一种。
所述的氧化铝微粉为粒径d50＜5μm的煅烧氧化铝微粉。
所述的多晶氧化铝纤维粒径为0.3~8μm，化学成分w（al2o3+sio2）＞99%，w（al2o3）＞95.0%。
本发明提出的一种含多晶氧化铝纤维的镁质干式料，多晶氧化铝纤维具有优异的高温性能，良好的节能效果，应用在耐火材料高温领域具有可观的经济效益，但纤维的稳定性差，易析晶粉化，对材料的性能不利，应用受限；本发明恰好利用纤维易析晶粉化的特性，对多晶氧化铝纤维进行改造处理，将其运用在刚玉质干式料中，起到助烧结的作用；通过利用多晶氧化铝纤维易析晶粉化特性，既降低了烧结温度，又保证了镁质干式料的使用性能，提高了衬体的使用寿命。
具体实施方式
本发明以工频炉用镁质干式料为例，对多晶氧化铝纤维的应用效果加以说明。为充分说明本发明的特点，以实施例1~7为例，与不加助烧结剂的对比例1和加硼酸为助烧结剂的对比例2、3比较，加以说明。
实施例1~7
含多晶氧化铝纤维的镁质干式料实施例1~7，以0.044-6mm的电熔镁砂（w（mgo）=97.87%、w（sio2）=0.76%、w（cao）=0.73%）为主料，以煅烧氧化铝微粉（w（al2o3）=99.34%、w（sio2）=0.14%、d50＜5μm）和多晶氧化铝纤维（w（al2o3）＞95.0%、w（sio2）＜4.0%、粒度0.3~8μm）为辅料组成。具体方案见表1。
通过表2的性能测试结果可知，与对比例1相比，实施例1~7中镁质干式料的低融物减少，随着温度的升高，各项指标都得到了优化，虽然对比例2中干式料的性能也有改善，随着温度的提高，高温性能却逐渐下降，对比例3中干式料的荷重软化温度t0.6急剧下降。由于干式料在混料和成形过程中，容易发生偏析，而常规助烧结剂的加入对材料的影响巨大，一旦偏析造成助烧结剂的局部集中，对衬体的影响是致命的，因此，硼酸的引入需要很谨慎，要控制在合适的范围内。总之，消除助烧结剂的不利影响具有重要意义，而本发明所述的含多晶氧化铝纤维的镁质干式料则可以避免此不利影响。
表1实施例和对比例的组分和具体配比方案
表2实施例和对比例干式料的性能指标
注：a代表1200℃*3h,b代表1350℃*3h,c代表1600℃*3h,d代表1500℃*3h。