；
[0128]2)然后，将制备的复合微晶石面料加入到模具中的底料上面，铺平，铺料厚度
0.8cm ；
[0129]3)然后，使用压机进行压制，压制过程中保证试样成型压力2MPa/cm2;
[0130]4)然后，脱模后将试样移至表面铺有陶瓷纤维纸的碳化硅板上；
[0131]5)然后，将试样连同底板一起推入窑炉中，按照以下分段烧成工艺烧成:自室温开始通过6h升温至150°C ;然后自150°C经过3h升温至680 °C ;然后自680°C经过4h升温至980°C，并保温3?4h ;然后自980°C经过4h降温至750°C;最后，经过18h降温至室温既得复合微晶石。
[0132]测试相关性能为:抗折强度:72Mpa ;膨胀系数:68X 10 7°C ;吸水率:0.12%抗压强度:175Mpa。
[0133]实施例6
[0134]第一步:底料的制备
[0135]1)首先，将铁尾矿通过风干，并通过带有磁性的筛网，筛除其中的铁肩、木块等大块杂质；
[0136]2)然后，按照质量分数将86%的铁尾矿，14%的CRT屏玻璃投入球磨机中，球磨至可通过250目标准筛，
[0137]3)最后，向球磨后的原料中外加入占原料5%、温度为60°C的浓度为3%的硅酸钠溶液，并搅拌均匀，既得制备复合微晶石底料。
[0138]第二步:面料的制备
[0139]1)首先，按照质量分数将 49.5 % 的 Si02，15 % 的 A1203，15 % 的 CaO, 8 % 的 Na20，4%的Ti02，3%的Zr02，5%的ZnO，0.5%的Sb203放入混料机中混合至均匀度大于98%，形成配合料；
[0140]2)然后，将混合均匀的配合料通过螺旋给料机均匀地加入到已经升温至1600°C的马蹄焰窑炉中，并在1600°C下熔制6h，得到玻璃液；
[0141]3)然后，将玻璃液通过供料道，逐渐降温至1100°C ;
[0142]4)然后，待玻璃液流到匀料筒处时，通过控制匀料筒的高度让玻璃液通过料碗，流入供料槽下方的水池中；
[0143]5)然后，将水槽中的玻璃捞出，风干后投入球磨机中，球磨至可通过180目标准筛，得到面料；
[0144]6)最后，向球磨后的面料中外加入占面料5%、温度为60°C的浓度为1%的硅酸钠溶液，并搅拌均匀，既得制备复合微晶石面料。
[0145]第三步:复合微晶石的成型及烧结
[0146]1)首先，将制备的复合微晶石底料加入到模具中，铺平，铺料厚度3cm;
[0147]2)然后，将制备的复合微晶石面料加入到模具中的底料上面，铺平，铺料厚度lcm ；
[0148]3)然后，使用压机进行压制，压制过程中保证试样成型压力2MPa/cm2;
[0149]4)然后，脱模后将试样移至表面铺有陶瓷纤维纸的碳化硅板上；
[0150]5)然后，将试样连同底板一起推入窑炉中，按照以下分段烧成工艺烧成:自室温开始通过6h升温至150°C ;然后自150°C经过3h升温至680 °C ;然后自680°C经过4h升温至1050°C，并保温3h ;然后自1050°C经过4h降温至750°C;最后，经过24h降温至室温既得复合微晶石。
[0151]测试相关性能为:抗折强度:73Mpa ;膨胀系数:69X 10 7/°C ;吸水率:0.1%抗压强度:175Mpa。
[0152]本发明将固体废弃物与微晶玻璃在高温下粘结成一个整体，弥补了现有微晶玻璃系统颜色单调，成本高的特点。同时，所制备的复合微晶石具有强度高、抗磨损、耐腐蚀、耐风化、不吸水、清洁维护方便、无放射性污染等理化特性。本发明使用了大量的工业废弃物，有效地降低了复合微晶石的生产成本，保护环境，变废为宝，所制备的复合微晶石可广泛应用于建筑内外墙、地面及廊柱等高档装修饰面。具有明显的经济效益和环保效益。相关主要性能为:抗折强度:70-75Mpa ;膨胀系数:65-75X 10 7/°C ;吸水率:0.1-0.3% ;抗压强度:130_250Mpa。
[0153]可以理解的是，虽然本发明已以较佳实施例披露如上，然而上述实施例并非用以限定本发明。对于任何熟悉本领域的技术人员而言，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可以利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
【主权项】
1.一种复合微晶石的制备方法，其特征在于:包括下述步骤: 第一步:底料的制备 1)首先，将铁尾矿风干，并通过带有磁性的筛网，筛除其中的铁肩、木块等大块杂质； 2)然后，按照质量分数将80?90%的铁尾矿，10?20%的CRT屏玻璃投入球磨机中，球磨至能够通过100?250目标准筛； 3)最后，向球磨后的原料中外加入占原料3?5%的硅酸钠溶液，并搅拌均匀，既得制备复合微晶石底料； 第二步:面料的制备 1)首先，按照质量分数将40?55%的Si02，14?22 %的A1203，8?15 %的CaO，4?12%的 Na20，2 ?5%的 Ti02，1 ?3%的 Zr02，3 ?6%的 Ζη0，0 ?5%的 Fe203，0.5 ?1%的Sb203放入混料机中混合至均匀度大于98%，形成配合料； 2)然后，将混合均匀的配合料均匀地加入到马蹄焰窑炉中，并在1550?1600°C下熔制6?16h，得到玻璃液； 3)然后，将玻璃液通过供料道，逐渐降温至1100°C; 4)然后，待玻璃液流到匀料筒处时，通过控制匀料筒的高度让玻璃液通过料碗，流入供料槽下方的水池中； 5)然后，将水槽中的玻璃捞出，风干后投入球磨机中，球磨至能够通过100?250目标准筛，得到面料； 6)最后，向球磨后的面料中外加入占面料3?5%的硅酸钠溶液，并搅拌均匀，既得制备复合微晶石面料； 第三步:复合微晶石的成型及烧结 1)首先，将制备的复合微晶石底料加入到模具中，铺平，铺料厚度2?3cm; 2)然后，将制备的复合微晶石面料加入到模具中的底料上面，铺平，铺料厚度0.1?lcm ； 3)然后，使用压机进行压制，成型压力为1?2MPa/cm2; 4)然后，脱模后将试样移至表面铺有陶瓷纤维纸的碳化硅板上； 5)然后，将试样连同底板一起推入窑炉中，进行分段烧成；最后，经过12?24h降温至室温，既得复合微晶石。2.根据权利要求1所述的一种复合微晶石的制备方法，其特征在于:所述的S12，A1203，CaO, Na20，Ti02，Zr02，ZnO，Fe203，Sb203分别由工业原料石英石，氧化招，方解石，碳酸钠，二氧化钛，氧化锆，氧化锌，铁红，锑粉引入，原料粒度球磨至小于80目。3.根据权利要求1所述的一种复合微晶石的制备方法，其特征在于:所述第一步步骤3)中，娃酸钠溶液为温度为60°C、浓度为1?3%的溶液。4.根据权利要求1所述的一种复合微晶石的制备方法，其特征在于:所述第二步步骤6)中，娃酸钠溶液为温度为60°C、浓度为1?2%的溶液。5.根据权利要求1所述的一种复合微晶石的制备方法，其特征在于:所述分段烧成为:将试样连同底板自室温开始通过4?6h升温至150°C ;然后自150°C经过2?3h升温至680°C;然后自680°C经过3?4h升温至950?1050°C，并保温3?4h ;然后自950?1050°C经过3?4h降温至750 °C。
【专利摘要】本发明公开了一种复合微晶石的制备方法，包括制备底料：铁尾矿风干、过筛，与CRT屏玻璃混合，球磨；再加入硅酸钠溶液，搅拌均匀得到底料；制备面料：按照质量分数将40～55％的SiO2，14～22％的Al2O3，8～15％的CaO，4～12％的Na2O，2～5％的TiO2，1～3％的ZrO2，3～6％的ZnO，0～5％的Fe2O3，0.5～1％的Sb2O3混合熔制玻璃渣，然后球磨，加入硅酸钠溶液，搅拌均匀得到面料；复合微晶石成型：将底料和面料加入模具中，加压得到试样，将试样进行烧成，便可得到复合微晶石。本发明将固体废弃物与微晶玻璃在高温下粘结成一个整体，弥补了现有微晶玻璃的缺陷。其具有强度高、抗磨损、耐腐蚀、耐风化、不吸水、清洁维护方便、无放射性污染等理化特性，可广泛应用于建筑内外墙、地面及廊柱等高档装修饰面中。
【IPC分类】C04B41/85, C04B33/32, C04B33/132, C04B33/13
【公开号】CN105399449
【申请号】CN201510844585
【发明人】郭宏伟, 宋建波, 池龙兴, 杜成, 艾志远, 杨晨, 王宇飞, 莫祖学
【申请人】陕西科技大学
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年11月26日