专利名称：一种天然植物纤维复合材料及加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种复合材料材的成分和生产エ艺，具体涉及ー种复合材料及其加工ェ艺。
背景技术：
目前复合板材有很多种，其中用于装饰装修的复合板材，大多是碎木屑与胶合剂搅拌在一起，然后通过加热模压等エ艺制成板材。这类板材由于在胶合剂中，不可避免的使用了大量的甲醛类化工原料，而含有甲醛的板材在长期的使用中，甲醛成分被逐渐的释放出来污染了环境，对人体造成严重的危害。同时由于胶合板中的木屑受潮，或长时间浸泡容易产生膨胀、腐烂，从而造成板材的严重变形、断裂、脱落等问题。因此这类板材在自然状态 下，使用寿命较短，对空气尤其是室内空气污染严重，強度与刚性价差，同时防水、防火性能也不够理想。所以有必要对现有胶合板的成分构成和生产エ艺进行改迸。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供ー种不含胶合剤，且强度、刚性较好，防水、防火性能也较好的环保型板材及其加工エ艺。为实现上述目的，本发明的技术方案之ー是设计ー种天然植物纤维复合材料，其主要特征在于，所述复合材料是由天然麻和高分子材料经粉碎、定形、热熔、膜压和冷却エ艺后制成的板材。其中优选的技术方案是，所述天然麻与高分子材料的重量百分比分别为529^55% 45% 48%。优选的技术方案还有，所述天然麻采用生产天然麻纤维过长中产生的废料，并将其粉碎后制成的天然麻原料。优选的技术方案还有，所述高分子材料采用废旧的聚丙烯塑料，并将其粉碎后制成的高分子材料原料。本发明的技术方案之ニ是设计ー种天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述加工エ艺包括如下エ艺步骤
51:将权利要求3与权利要求4制成的天然麻原料与高分子材料原料按权利要求2所述比例混均；
52:将SI步混均后的原料通过传送机构平摊在托盘上，然后在摊平原料的托盘上放置柔性膜板；
53:将S2步填充好原料的托盘输送到定型机下，通过定型机在常温状态下的上下加压，将蓬松的原料压实定型；
54:将S3步定型后的原料与托盘一起传送到加热模腔内加热，所述加热模腔有若干个，所述若干个加热模腔呈上下排列并设置在升降架上，所述加热腔为加热模具的内腔，所述加热模具与加热源链接；55:将S4步加热成形后的板材与托盘一起传送至冷却模架内，对其进行冷却定型处
理；
56:将S5步冷却定型的托盘与板材一起通过传送机构送出，然后取下柔性膜板循环使用，再通过翻转机构将板材码放在运输车上，同时将托盘取出循环使用。其中优选的技术方案是，所述S2步中的传送机构包括原料传送带和用于摊平原料往复运动的刮板，所述托盘设置在传送带的下方，在所述托盘的下方设置有称重传感器和传送親。优选的技术方案是还有，所述S2步中的柔性膜板为聚四氟こ烯塑料膜版。优选的技术方案是还有，所述S4步中的原料在加热模腔内加热温度为 1800C 195°C，加热时间为2 3分钟。优选的技术方案是还有，所述S4步中的加热源为热油。优选的技术方案是还有，所述S5步中的冷却模架是采用循环冷水对模架内的板材进行冷却。本发明的优点和有益效果在于由于该天然植物纤维复合材料可使用天然麻中的边角废料和废旧塑料作为原料，及降低了成本，又使得废物得到了充分的利用。更主要的是该板材采用热熔模压エ艺成形，在其全部原材料中不需要添加任何胶合剂，因此在使用中不会对环境造成污染。另外该板材的主要成分为麻和塑料，因此具有较好的防水，耐高温性能，其強度和刚性等机械性能也好于现有的各类胶合板。该板材还具有使用寿命长，加工エ艺简单，成本较低，其表面还易于与其他装饰面材通过热熔和结合为一体。
具体实施例方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式
作进ー步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例I
本发明是ー种天然植物纤维复合材料，该复合材料是由天然麻和高分子材料经粉碎、定形、热熔、膜压和冷却エ艺后制成的板材。在本发明中优选的实施方案是，天然麻与高分子材料的重量百分比分别为52% 48%。天然麻采用生产天然麻纤维过长中产生的废料，并将其粉碎后制成的天然麻原料。高分子材料采用废旧的聚丙烯塑料，并将其粉碎后制成的高分子材料原料。本发明的技术方案之ニ是设计ー种天然植物纤维复合材料的加工エ艺，加工エ艺包括如下エ艺步骤
第一歩将生产天然麻纤维过长中产生的废料，并将其粉碎后制成的天然麻原料与采用废旧的聚丙烯塑料，并将其粉碎后制成的高分子材料原料按天然麻与高分子材料的重量百分比分别为52% 48%的比例混均；
第二歩将第一歩混均后的原料通过传送机构平摊在托盘上，然后在摊平原料的托盘上放置柔性膜板；
第三步将第二步填充好原料的托盘输送到定型机下，通过定型机在常温状态下的上下加压，将蓬松的原料压实定型；
第四步将第三步定型后的原料与托盘一起传送到加热模腔内加热，加热模腔有5个，5个加热模腔呈上下排列并设置在升降架上，加热腔为加热模具的内腔，将加热模具与加热源链接；
第五步将第四步加热成形后的板材与托盘一起传送至冷却模架内，对其进行冷却定型处理；
第六步将第五步冷却定型的托盘与板材一起通过传送机构送出，然后取下柔性膜板循环使用，再通过翻转机构将板材码放在运输车上，同时将托盘取出循环使用。在本发明中优选的实施方案是，第二步中的传送机构包括原料传送带和用于摊平原料往复运动的刮板，所述托盘设置在传送带的下方，在所述托盘的下方设置有称重传感器和传送辊。第二步中的柔性膜板为聚四氟こ烯塑料膜版。第四步中的原料在加热模腔内加热温度为180°C 195°C，加热时间为2 3分钟。第四步中的加热源为热油。第五步中的冷却模架是采用循环冷水对模架内的板材进行冷却。 实施例2
本发明是ー种天然植物纤维复合材料，该复合材料是由天然麻和高分子材料经粉碎、定形、热熔、膜压和冷却エ艺后制成的板材。在本发明中优选的实施方案是，天然麻与高分子材料的重量百分比分别为52%:48%。其余与实施例I相同。本发明的技术方案之ニ是设计ー种天然植物纤维复合材料的加工エ艺，加工エ艺包括如下エ艺步骤
第一歩将生产天然麻纤维过长中产生的废料，并将其粉碎后制成的天然麻原料与采用废旧的聚丙烯塑料，并将其粉碎后制成的高分子材料原料按天然麻与高分子材料的重量百分比分别为55% 45%的比例混均；其余与实施例I相同。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.ー种天然植物纤维复合材料，其主要特征在于，所述复合材料是由天然麻和高分子材料经粉碎、定形、热熔、膜压和冷却エ艺后制成的板材。
2.如权利要求I所述的天然植物纤维复合材料，其特征在于，所述天然麻与高分子材料的重量百分比分别为52°/Γ55% :45°/Γ48%。
3.如权利要求I所述的天然植物纤维复合材料，其特征在于，所述天然麻采用生产天然麻纤维过长中产生的废料，并将其粉碎后制成的天然麻原料。
4.如权利要求I所述的天然植物纤维复合材料，其特征在于，所述高分子材料采用废旧的聚丙烯塑料，并将其粉碎后制成的高分子材料原料。
5.ー种天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述加工エ艺包括如下エ艺步骤 51:将权利要求3与权利要求4制成的天然麻原料与高分子材料原料按权利要求2所述比例混均； 52:将SI步混均后的原料通过传送机构平摊在托盘上，然后在摊平原料的托盘上放置柔性膜板； 53:将S2步填充好原料的托盘输送到定型机下，通过定型机在常温状态下的上下加压，将蓬松的原料压实定型； 54:将S3步定型后的原料与托盘一起传送到加热模腔内加热，所述加热模腔有若干个，所述若干个加热模腔呈上下排列并设置在升降架上，所述加热腔为加热模具的内腔，所述加热模具与加热源链接； 55:将S4步加热成形后的板材与托盘一起传送至冷却模架内，对其进行冷却定型处理； 56:将S5步冷却定型的托盘与板材一起通过传送机构送出，然后取下柔性膜板循环使用，再通过翻转机构将板材码放在运输车上，同时将托盘取出循环使用。
6.如权利要求5所述天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述S2步中的传送机构包括原料传送带和用于摊平原料往复运动的刮板，所述托盘设置在传送带的下方，在所述托盘的下方设置有称重传感器和传送辊。
7.如权利要求5所述天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述S2步中的柔性膜板为聚四氟こ烯塑料膜版。
8.如权利要求5所述天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述S4步中的原料在加热模腔内加热温度为180°C 195°C，加热时间为2 3分钟。
9.如权利要求5所述天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述S4步中的加热源为热油。
10.如权利要求5所述天然植物纤维复合材料的加工エ艺，其特征在于，所述S5步中的冷却模架是采用循环冷水对模架内的板材进行冷却。
全文摘要
本发明公开了一种天然植物纤维复合材料，该复合材料是由天然麻和高分子材料经粉碎、定形、热熔、膜压和冷却工艺后制成的板材；天然麻与高分子材料的重量百分比分别为50%~60%40%~50%；天然麻采用生产天然麻纤维过长中产生的废料；高分子材料采用废旧的聚丙烯塑料。该复合材料的加工工艺为将天然麻原料与高分子材料原料比例混均；原料通过传送机构平摊在托盘上输送到定型机下，通过定型机在常温状态下的上下加压，然后送到加热模腔内加热，热成形后的板材与托盘一起传送至冷却模架内行冷却定型处理最终成型。该天然植物纤维复合材料可使用天然麻中的边角废料和废旧塑料作为原料，及降低了成本，又使得废物得到了充分的利用。还具有较好的防水，耐高温性能。
文档编号C08L23/12GK102850812SQ20121027202
公开日2013年1月2日 申请日期2012年8月2日 优先权日2012年8月2日
发明者庄鸣 申请人:江阴延利新材料科技有限公司