发酵自动配料系统的制作方法

本发明属于发酵设备领域，具体涉及一种结构简化、制造成本低发酵自动配料系统。

背景技术：

在利用工农业有机固废物制备有机肥料、有机蛋白饲料的生产过程中，一个非常重要的工序就是要对固态有机物料进行好氧发酵。而对有机物料进行发酵前，一般都需要将若干种物料按一定比例进行调配，以调节发酵有机物料的水分、碳氮比等指标符合发酵条件要求。在工业化生产实际中，为了提高工作效率和减少劳动力的使用，人们已经越来越多地使用能够由电脑控制的自动配料系统进行发酵前的有机物料配料。

当前最为常用的针对固态有机物料发酵配料的自动配料系统一般由若干台皮带秤及其上方的投料仓、集料输送机和工控电脑组成，皮带秤上安装有称重传感器和速度传感器，工作时工控电脑按设定的物料比例控制若干台皮带秤从上方的投料仓中称出有机物料，然后统一输送汇集到与皮带秤垂直安装的集料输送机上，由集料输送机输送到下一个工艺环节。上述自动配料系统应用于大型发酵生产线上能够获得较好的效果，但如果使用在一些生产量不大的小型发酵设备或系统的配料时则存在明显的不足，主要就是制造成本高，由于每台皮带秤上都需要安装称重传感器和速度传感器，而对应每个称重传感器还需要配备一个称重仪表，另外还必须配备一台工控电脑实现系统的程序控制，使用如此多的传感器和称重仪表及工控电脑，导致设备的制造成本很高，从而造成使用的不经济，难以与处理量不大的小型化发酵设备或发酵系统配套使用。而当前我国全社会每年排放的超过40亿吨的有机固废物中有70％左右是单点排放量较小的分散排放，这就决定了有机废物利用的发酵设备或发酵系统是以小型化为主。因此，上述自动配料系统在有机固废物的环保资源化利用中难以推广普及，会在一定程度上制约有机固废物资源的开发利用。

综上所述，当前急需开发低制造成本与小型化发酵设备或发酵系统配套使用的自动配料系统。

技术实现要素：

本发明的目的在于，解决现有小型化发酵设备或发酵系统的低成本实现自动配料技术工艺问题，提供一种能够大幅度降低设备制造成本的自动配料系统。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种发酵自动配料系统，其特征在于：其包括平台框架、投料仓、原料输送设备、称量装置、系统控制器；所述投料仓、原料输送设备、称量装置和系统控制器安装在所述平台框架上，原料输送设备安装于投料仓下方，称量装置安装于原料输送设备输出端下方，所述系统控制器与原料输送设备和称量装置进行电连接；所述称量装置由称量斗、称重传感器构成，称重传感器安装于平台框架上，称量斗安装于称重传感器上。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述投料仓设置安装二至五个。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述原料输送设备是二至五台调速皮带输送机。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述称量斗由斗体、下斗门和斗门执行元件构成，其中下斗门有两扇，对称铰接于斗体的下口，斗门执行元件连接安装于斗体上，其执行输出端铰接于下斗门上；所述斗门执行元件是气缸或油缸。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述称重传感器有二至四个。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述称量装置还包括推送机构；所述推送机构由行走框架、行走滚轮、行走轨道和推送执行元件构成，其中行走轨道安装于所述平台框架上，行走滚轮安装于行走框架下方，行走滚轮滚动安装于行走轨道上，推送执行元件连接安装在平台框架上，其执行输出端连接在行走框架上；所述称重传感器安装于所述行走框架上方。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述推送执行元件是气缸或油缸。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述投料仓至少有一个为返料投料仓，该返料投料仓通过返料输送机与排料端连接；所述投料仓至少有一个前端设置安装有物料提升设备。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述返料投料仓下方设置有两个排料口，其中一个连接在原料输送设备上方，一个连接发酵熟料包装料斗或包装设备。

较佳的，前述的发酵自动配料系统，其所述投料仓的出料口设置有调节阀门。

发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明发酵自动配料系统至少具有下列优点及有益效果：

一、制造成本低，使用经济性明显，能够满足更广阔的市场需求。由于原料输送设备只是普通的输送机，不需要每台都安装称重传感器、速度传感器及配备相应的称重仪表和工控电脑，只有称量装置上使用称重传感器和一个称重仪表，所述设备的制造成本大幅度降低，较现有的基于皮带秤的自动配料系统成本可降低90％以上。

二、设备需要的安装空间小，节省场地。由于所有的原料输送设备将原料都是输送到同一个称量斗中，所以设备结构更加紧凑，占用空间更小，更加适合小型化发酵设备或发酵系统的配套使用。

三、由于上述的制造和使用成本低，占用空间又小，使该自动配料系统更加容易得到推广和普及使用，可以极大地提高社会有机固废物的环保处理和资源化利用，有利于促进社会的环保事业发展，发挥显著的生态效益和社会效益。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明实施例一的结构主视示意图。

图2是本发明实施例一的结构俯视示意图。

图3是本发明实施例一的结构左视示意图。

图4是本发明实施例称量装置的结构主视示意图。

图5是本发明实施例二的结构主视示意图。

1：平台框架 2：投料仓

21：包装料斗 22：调节阀门

3：原料输送设备 4：称量装置

41：称量斗 411：斗体

412：下斗门 413：斗门执行元件

42：称重传感器 43：推送机构

431：行走框架 432：行走滚轮

433：行走轨道 434：推送执行元件

435：限位滚轮 5：系统控制器

6：物料提升设备

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的发酵自动配料系统其具体实施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

实施例一：

请参阅图1至图3所示，本发明实施例一的一种发酵自动配料系统主要由平台框架1、投料仓2、原料输送设备3、称量装置4和系统控制器5构成；所述投料仓2、原料输送设备3、称量装置4和系统控制器5安装在所述平台框架1上，原料输送设备3安装于投料仓2下方，称量装置4安装于原料输送设备3输出端下方，所述系统控制器5与原料输送设备3和称量装置4进行电连接；所述称量装置4由称量斗41、称重传感器42构成，称重传感器42安装于平台框架1上，称量斗41安装于称重传感器42上。由系统控制器5控制原料输送设备3将投料仓2中的各种有机物料按设定的比例输送到称量斗41中实现发酵的自动配料。

本实施例中所述原料输送设备3是由电动辊筒驱动的皮带输送机，所述电动辊筒通过系统控制器5中的变频器调节运行速度的快慢，从而实现调节配料系统配料速度的快慢。此外，上述皮带输送机还可以用由减速电机驱动辊筒实现。

本实施例中所述投料仓2设置安装三个，呈中间一个、两侧各一个的“品”字形安装，所述称量斗41位于三个投料仓2的中间位置。该投料仓2设置的个数根据发酵物料需要调配的原料种数决定，可以是二个，也可以是四个、五个，或者更多。所述原料输送设备3设置安装的台数与所述投料仓2的个数一一对应，本实施例中所述原料输送设备3也是设置安装三台。

为了设备运行过程中的操作维护方便和操作人员的安全，在所述的平台框架1的一侧设置安装上下楼梯，在其四周设置安装安全围栏，在投料仓2的仓口上设置安装网格踏板，在各投料仓2之间连接安装脚踏板。

所述称量斗41由斗体411、下斗门412和斗门执行元件413构成，其中下斗门412有两扇，对称铰接于斗体411的下口，执行元件413连接安装于斗体411上，其执行输出端铰接于下斗门412上；所述斗门执行元件413是气缸，设置有二个，对称安装于所述斗体411的左右两侧。所述执行元件还可以是油缸。

本实施例中，所述称重传感器42设置安装有四个，分别设置安装于所述称量斗41斗沿的四个角部下方。为了节省制造成本，还可以减少为在称量斗41的两个对称侧斗沿下方安装两个，或者呈等腰三角形地设置安装于所述称量斗41的任三个侧面斗沿下方安装三个。

由于发酵工艺中需要用发酵成熟的有机物料与新鲜的有机物料混配，而且是主要原料，所以，所述投料仓2中有一个设置为返料投料仓，该返料投料仓通过返料输送机与前端发酵设备或发酵系统的发酵熟料排料端连接。为了方便前端发酵设备或发酵系统发酵成熟有机物料的包装，所述返料投料仓下方设置有两个排料口，其中一个连接在原料输送设备3的一台皮带输送机上方，一个连接在一条包装皮带输送机上，且该包装输送机的输出端连接一个便于套袋的发酵熟料包装料斗21。若前端发酵设备或发酵系统需要包装的发酵熟料量较大，为了提高工作效率，还可以直接连接到自动包装设备上，或者通过皮带输送机、螺旋输送机等输送设备与自动包装设备连接。

为了能够更好地配合调节各原料输送设备的单位时间输送量，所述投料仓2的出料口设置有调节阀门22。该调节阀门22由阀门板、调节螺杆、调节螺母和调节支座构成，阀门板安装于投料仓2出料口两侧的卡槽内，上端与调节螺杆的下端连接，调节螺杆穿过调节支座上的孔，旋接地调节支座上的调节螺母，通过旋转调节螺母，可以调节调节阀门开启的大小。

本发明发酵自动配料系统实施例一的运行过程及工作原理如下：

本发酵自动配料系统工作前，按下所述系统控制器5的启动按钮使系统处于启动待机状态，根据发酵设备或发酵系统的发酵工艺要求和需要发酵的有机原料的理化特性，在所述系统控制器5上设定各种原料的配料比例参数；将需要发酵处理的有机物料分别投入所述的投料仓2中，其中作为返料仓的投料仓2中的物料通过开启连接在发酵设备或发酵系统的发酵熟料排料端的输送设备输送投放；各投料仓2中的原料投放就序，按下系统控制器5的运行按钮，系统控制器5控制三个投料仓2其中一个下方的原料输送设备3，该投料仓2中的有机原料被该原料输送设备3均匀地输送到所述称量装置4的称量斗41中，称重传感器42将原料输送机设备3输送入称量斗41中的有机原料的重量数据实时同步地传输反馈到系统控制器5，当该种有机原料的重量达到系统控制器5的设定值时，系统控制器5控制该投料仓2下方的原料输送设备3停止，同时启动第二个投料仓2下方的原料输送设备3，与上述过程一样完成第二种有机原料的称量；然后启动第三个投料仓2下方的原料输送设备3，也与上述过程一样完成第三种有机原料的称量；系统控制器5控制称量装置4的称量斗41的斗门执行元件413向下动作，所述称量斗41的两扇下斗门412同时向下打开，称量斗41中的有机原料被排放到发酵设备或发酵系统中，系统控制器5控制斗门执行元件413向上动作，两扇下斗门412同时关闭。所述系统控制器5又如上述过程和步骤一样控制各功能单元进行下一组有机原料的自动配料，如此循环反复，完成发酵的自动配料功能。

实施例二：

本发明发酵自动配料系统实施例二与实施例一相似，区别在于：

为了使有机原料能够更加便捷地投放入所述的投料仓2中，在其中投料量最大的一个投料仓2前端设置安装物料提升设备6；该物料提高设备6是间歇斗式提升机；另外，实际的作业环境情况，也可以采用皮带输送机、螺旋输送机等输送设备替代。

为了避免所述称量装置4的称量斗41直接安装在发酵设备或发酵系统的承料功能单元上方而形成对承料功能单元运动的限制，通过在所述称量装置4上增加推送机构43实现称量斗41与发酵设备或发酵系统承料功能单元的错位安装。所述推送机构43由行走框架431、行走滚轮432、行走轨道433和推送执行元件434构成，其中行走轨道433安装于所述平台框架1上，行走滚轮432安装于行走框架431下方，每侧安装两个，行走滚轮432滚动安装于行走轨道433上，推送执行元件434连接安装在平台框架431上，其执行输出端铰接在行走框架431上；所述称重传感器42安装于所述行走框架431上方。所述行走滚轮432为“V”形轮，由尼龙材料车制。为了保证推送的稳定性，在行走轨道433的下方还可设置限位滚轮435。所述推送执行元件434是一个油缸，安装于所述行走框架431的后侧中间位置。该油缸还可以采用气缸替代。

本发明发酵自动配料系统实施例二的运行过程及工作原理如下：

如图1至图3所示，本发明发酵自动配料系统实施例二的运行过程及工作原理与实施例一相似，区别在于：

发酵自动配料系统作业前给各投料仓2投料时，设置安装有物料提升设备6的投料仓2的原料投放通过先将原料投放入物料提升设备6的提升料斗，经物料提升设备6将原料提升投放入该投料仓2中。

称量装置4完成各种原料的称量后，系统控制器5控制称量装置4的推送机构43的推送执行元件434做向前推送动作，推送执行元件434推动行走框架431，由行走框架431带动称量斗41行走到发酵设备或发酵系统的承料功能单元上方，系统控制器5控制称量斗41将有机原料投放入发酵设备或发酵系统的承料功能单元中，然后系统控制器5控制推送执行元件434做回拉动作，将称量斗41往回拉回原位，同时控制称量斗41的斗门执行元件413向上动作，将下斗门412关闭。然后，进行下一组的原料自动配料。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。