本发明属于生物发酵工程技术领域，具体涉及一种饲料用抗菌肽的生产工艺。
背景技术：
抗菌肽发酵生产中，发酵完成后抗菌肽必需从发酵液中分离出来。抗菌肽多为弱碱性，一般的分离采取膜分离制取清液，设备清洗一次大约需要 6 小时。已经报道和规模化生产的抗菌肽的分离纯化大多数采用弱阳离子交换，分离与纯化之前要调节 PH 值平衡，这会影响抗菌肽的活性，步骤繁琐，同时还会影响抗菌肽产品的收率。中国专利号为CN102504019A和CN103848911A的专利都公开了一种抗菌肽的分离工艺，所使用的主要是膜分离工艺，膜分离设备不仅投资大，动力消耗大，清洗需要去离子水且费时费力，清洗成本高，而且清洗后的酸碱液及大量的清洗水还会对环境造成污染，而且清洗水中含有部分抗菌肽产品，影响了产品的质量和收率。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供了一种饲料用抗菌肽的生产工艺，该方法省去了膜过滤步骤，减少了膜过滤过程中产品的损失，降低了生产成本，抗菌肽的收率能够提高20%以上。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明提供了一种饲料用抗菌肽的生产工艺，包括以下步骤：
（1）将生产抗菌肽用菌接种到培养基上进行发酵制取发酵液；
（2）将步骤（1）所得到的发酵液经过60~80目筛网过滤，得滤液备用；
（3）将步骤（2）所得到的滤液进行双效蒸发，得到固含量为15%~25%的菌浓液；
（4）将步骤（3）所得到的菌浓液中添加复合载体，然后送入到喷雾干燥器内进行喷雾干燥得到抗菌肽产品；所述复合载体由水溶性淀粉和加益粉组成，水溶性淀粉与加益粉的质量比为1：（0.2~2）。
根据上述的饲料用抗菌肽的生产工艺，步骤（2）中所述的发酵液经过80目筛网过滤。
根据上述的饲料用抗菌肽的生产工艺，步骤（4）中所述复合载体由水溶性淀粉和加益粉组成，水溶性淀粉与加益粉的质量比为1：1。
根据上述的饲料用抗菌肽的生产工艺，步骤（3）中所述的双效蒸发的蒸发室温度为60℃~65℃、真空度为-0.055 MPa ~-0.06MPa。
根根上述的饲料用抗菌肽的生产工艺，步骤（4）中所述的喷雾干燥时，喷雾干燥器的塔内进风温度150℃~160℃，塔内温度80℃~90℃，真空度-0.01 MPa~-0.03 MPa，出风温度70℃~80℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1. 本发明方法省去了膜过滤步骤，减少了膜过滤过程中产品的损失，降低了生产成本，抗菌肽的收率能够提高20%以上。
2. 本发明采用水溶性淀粉与加益粉按照一定比例制备复合载体，该复合载体的使用可以有效地保护抗菌肽不被破坏。
具体实施方式
以下实施例旨在进一步说明本发明的内容，但不限制本发明的保护范围。
以下原料和设备均为市售。
实施例1
本发明提供了一种饲料用抗菌肽的生产工艺，包括以下步骤：
（1）将生产抗菌肽用菌接种到培养基上进行发酵制取发酵液；
（2）将步骤（1）所得到的发酵液经过60~80目筛网过滤，得滤液备用；
（3）将步骤（2）所得到的滤液进行双效蒸发，得到固含量为15%~25%的菌浓液；所述的双效蒸发的蒸发室温度为60℃~65℃、真空度为-0.055 MPa ~-0.06MPa；
（4）将步骤（3）所得到的菌浓液中添加复合载体，然后送入到喷雾干燥器内进行喷雾干燥得到抗菌肽产品；所述复合载体由水溶性淀粉和加益粉组成，水溶性淀粉与加益粉的质量比为1：（0.2~2）；所述的喷雾干燥时，喷雾干燥器的塔内进风温度150℃~160℃，塔内温度80℃~90℃，真空度-0.01 MPa~-0.03 MPa，出风温度70℃~80℃。
上述的饲料用抗菌肽的生产工艺，步骤（2）中所述的发酵液优选经过80目筛网过滤；步骤（4）中所述复合载体由水溶性淀粉和加益粉组成，水溶性淀粉与加益粉的质量比为1：1。
利用本发明方法生产的饲料用抗菌肽抗菌肽的收率能够提高20%以上。