本发明涉及通过伯胺与化学计量过量的光气在气相中反应制备异氰酸酯的方法，其中过量的光气随后被回收并再循环到反应中。本发明特别涉及用于将回收的光气的调节再循环的方法，更确切地说特别是当将要再循环的光气流分配到多个并联运行的气相反应器上时。
异氰酸酯被大量生产并主要用作制备聚氨酯的原料。其制备大都通过相应的胺与光气的反应来进行，其中光气以化学计量过量来使用。胺与光气的反应可以在气相或液相中进行。在这些合成中，过量的光气大都至少部分地与反应中释放的气态副产物氯化氢一起出现，因此对于异氰酸酯合成的经济运行而言，将过量的光气与副产物氯化氢分离并再循环至反应中是必不可少的。特别是在要将待再循环的光气流分配到多个反应器上时，确保所提供的光气流到达每个单独的反应器，特别是在非稳态运行状态下，是一个特殊的技术挑战，因此确保足够和稳定的压力在光气生产中是相当重要的。
由现有技术已知各种通过胺与光气在气相中的反应制备异氰酸酯的方法。
gb737442描述了一种从含有氯化氢和光气的气体混合物中回收液体光气的方法，其中该气体混合物向上流过冷却至-40℃至-60℃的冷却器，由此光气冷凝并流入储罐中。该文献提及，该回收的液体光气由于其小于0.7重量％的低的氯化氢含量，可以不经进一步纯化而用于与胺的反应中。然而，它没有说明，如何能使该回收的液体光气以经济有利的方式用于气相反应中。此外，所公开的方法的缺点是，离开冷却器的氯化氢气体仍含有相当量的光气，因此这对于光气化反应而言是损失。此外不利的是，该冷凝是在非常低并因此耗能的温度水平下进行的。
us2764607描述了一种从得自氯甲酸酯生产的具有氯化氢的气体混合物中回收光气的方法。为此，使离开安装在反应釜上的冷凝器的光气-氯化氢-气体混合物首先与冷溶剂接触，其中优选将光气吸收在溶剂中。随后，将吸收的光气与部分一并吸收的氯化氢一起在蒸馏塔中再次从溶剂中连续地分离出来。为此，将进料供入到汽提部分（abtriebteil）和浓缩部分（verstärkerteil）之间，并且借助于塔顶冷凝器产生对蒸馏塔的回流，其完全除去了在塔顶取出的气体混合物中的溶剂。从得到的气流中将光气完全液化并供入储存容器。所公开的方法的缺点是对在低温水平的冷却功率的高要求。
de10260084描述了一种用于分离由氯化氢和光气组成的气态混合物的替代方法。该文献公开了一种方法，其中光气在高压下冷凝，并且在随后的工艺步骤中汽提冷凝相，以除去氯化氢。汽提是必需的，因为由于高压，相当量的氯化氢溶解在冷凝物中，并且根据该文献的教导，其在光气化反应中产生不利影响。所公开的方法的缺点在于，由于占主导地位的冷凝压力，需要另一用于分离溶解的氯化氢的工艺步骤。该文件没有提供关于回收气态光气的说明。该文件描述了，氯化氢-光气分离可以在高压下进行，但是这提高了安全风险。此外，产生高压是耗能的。作为替代，描述了在非常低的温度下的分离，但是这同样是耗能的，并且此外导致该含有光气的液相中高的氯化氢含量。
us3544611中描述了一种制备有机异氰酸酯的方法。将液体反应溶液加入到蒸馏塔的中间部分，以经由塔顶取出氯化氢和在塔底取出光气和异氰酸酯。将塔底料流供入另一蒸馏塔中，以将异氰酸酯和光气彼此分离并将光气再循环到反应中。所述方法的缺点是，蒸馏必须在10-50巴的高压下运行，以便能够在经济有利的冷却剂温度下蒸馏分离混合物。
上述文献没有公开怎样能够以尽可能经济的方式回收过量的光气并再循环到光气化反应中的技术操作的具体说明。因此，这些方法失去了经济吸引力。
wo2007/014936公开了一种通过二胺与化学计量过量的光气在气相中的反应来制备二异氰酸酯的方法，其中过量的光气至少部分地又送到该反应中，并且其中到达反应器的光气流在与胺混合之前含有少于15重量％的氯化氢。由此，根据该文献的教导，据说提高了反应器的使用寿命，因为据说减少了胺盐酸盐的沉淀。光气中惰性氯化氢气体的这种高含量的缺点在于，由于循环流增加，其导致运行成本增加，并导致大型设备，因此导致高的装置建设成本。作为实施方式记载了，将过量的光气和形成的氯化氢首先从基本上气态的反应混合物中分离出来，然后将过量的光气至少部分地再返回到该反应中，其中从该再循环的光气中如此分离出氯化氢，以使得该光气流在与胺流混合之前含有小于15重量％的氯化氢。没有给出关于再循环的光气流中的溶剂含量的信息。该文献教导了，分离优选通过蒸馏和洗涤的组合来进行。在此，用洗涤介质将光气从含氯化氢的料流中洗出。从负载的洗涤介质中分离光气和氯化氢优选通过蒸馏进行。根据描述，洗涤和蒸馏可以在1至10巴（绝对）的压力下运行。该文献未公开更多的关于从负载的洗涤介质中分离光气的细节。
根据wo2008/086922的教导，在气相光气化反应中，允许光气在与胺混合之前含有不多于1000重量ppm的氯，因为否则由于高温会出现材料脆化的风险。根据这个教导，由于光气在高温下的解离，总是形成一定量的氯，因此需要分离这种氯。为此该文献公开了一个实施方式，其中含有光气、氯化氢和氯的气体混合物首先经受部分冷凝（第18页，第30行）和洗涤（第19页，第18行）。由此得到含有光气、洗涤介质、氯化氢和氯的液相。然后在第一精馏（称为c））中除去低沸物氯和氯化氢。在随后的步骤中，在第二精馏（称为e））（第20页，第26行至第21页，第11行）中，将光气和洗涤介质彼此分离。该文献公开了第二精馏塔的两种实施方式：在第一种中，精馏塔仅具有汽提部分，因此塔顶产物在不经提纯的情况下经由塔顶的起分离作用的内件（einbauten）而被取出。塔底产物组成的表征不清楚；它被再循环到光气化反应中。关于低沸物料流el的进一步使用没有给出说明。
在优选的第二种实施方式中，第二精馏额外具有浓缩部分，其在适当的回流比下能实现塔顶料流基本上由纯的光气组成，其可以在光气化中使用而无需进一步纯化。在具有浓缩部分的该实施方式中，塔底料流基本上由纯的洗涤液组成。
wo2009/037179公开了一种在气相中制备异氰酸酯的方法，其中将新鲜制备的光气在没有预先冷凝的情况下供入到气相反应中。通过可以省去用于光气冷凝的装置和能量、液体光气的中间存储和光气气化，减少了装置的光气滞留率并节省了用于气化光气的能量（第5页，第32-42行）。该方法的缺点是，缺少分离含于新鲜光气中的伴随组分的可能性，如不分离，它们污染从该方法中排出的氯化氢流。
此外，该文献描述了由与氯化氢的气体混合物中分离光气，并通过组合的洗涤和多级蒸馏将已分离的光气再循环到气相光气化中的方法。
对此该文献解释，首先，在第一步中通过用洗涤液洗涤光气-氯化氢-气体混合物，获得负载有光气和氯化氢的洗涤液。随后进行第一蒸馏步骤，在其中将氯化氢尽可能地从含光气的洗涤溶液中除去并又再循环到前面的洗涤步骤中，随后进行第二蒸馏步骤，在其中将先前获得的洗涤溶液分离成气态的光气和基本上不含光气的洗涤液。气态光气被引入到气相光气化中，而洗涤液被重新用于洗涤光气-氯化氢-气体混合物。该文献没有公开该光气-洗涤液-分离在设备方面如何构造或者实现了怎样的再循环光气流的纯度。
根据该文献的一般性教导，因此，选择的工艺是一个两阶段的蒸馏工艺，以从负载有光气的洗涤介质中回收气态光气用于再循环至光气化反应中。省略新鲜光气的冷凝和储存是该文献为实现较低的光气滞留率而提及的唯一具体措施。尽管建议了一个由两个蒸馏步骤组成的工艺过程（并因此使用具有显著光气滞留的分离装置）作为优选实施方式，但是没有给出关于这两个蒸馏步骤的设备构造的详细说明，特别是没有详细说明使光气滞留率最小化的设备构造。
wo2011/003532公开了一种通过伯胺与化学计量过量的光气在气相中的反应来制备异氰酸酯的方法，其中过量的光气随后被回收并再循环至反应中。从含有光气和氯化氢的气体混合物中回收光气以两个阶段进行。在第一步（氯化氢-光气分离）中，离开反应器的含有氯化氢和光气的气体混合物被分离成主要含有氯化氢的气态料流和含有光气的液态料流，并且在第二步（光气生产）中将先前获得的液态料流转化为含光气的气态料流，其中第一方法步骤中的压力小于第二方法步骤中的压力。该方法是有利的，因为它能够在仅一步（光气生产）中从液体的含光气的洗涤介质溶液中回收光气。在一个优选实施方式中，所述光气生产在具有2-45个理论塔板的蒸馏塔中进行。该塔可以包含汽提部分和/或浓缩部分，该塔优选既包含汽提部分也包含浓缩部分，其中更优选将进料流引入到汽提部分和浓缩部分之间。该塔优选在140-220℃的塔底温度下运行。
在一个优选的实施方式中，该塔配备有塔顶冷凝器。塔顶冷凝器优选在-25至0℃的冷却剂入口温度下运行。通过塔顶冷凝器产生的冷凝物可以完全或部分地再循环到塔中和/或从塔中取出，优选将冷凝物全部再循环到塔中。
该优选实施方式的缺点是用于光气生产的塔的大尺寸以及使用昂贵的冷却用于生产回流料流。
在一个替代实施方式中如此进行光气生产，即，通过部分气化将来自氯化氢-光气分离的含光气的液体料流分离成含有光气和可能的惰性物质的气态料流和液体料流。为此，将得自氯化氢-光气分离的液体料流送入气化器中，其塔底温度优选为100-220℃。与上述优选实施方式相比，该实施方式减少了装置和冷却能量成本，以及液体的光气滞留率，但是所生产的气态光气流以及由气化器塔底以液态形式排出的主要包含洗涤介质的料流仅能实现低纯度。
此外，该文献教导，为了优化能量消耗，将来自氯化氢-光气分离的含光气的液态料流优选间接输送到光气生产中，即通过与其他工艺料流的热交换以特别优选加热到5-175℃，输送到光气生产中。
根据wo2011/003532中的实施例5，该光气生产以汽提塔的形式进行，即没有浓缩部分。（在蒸馏技术中，将在蒸馏塔入口上方的通过内件起分离作用的部分称作浓缩部分。浓缩部分提高了塔顶产物的纯度，在汽提塔中，将待蒸馏的料流加料到蒸馏塔的塔顶，因此汽提塔没有浓缩部分）。将由氯化氢-光气分离获得的光气溶液以低于10℃的温度直接，即没有预气化地泵送至汽提塔的塔顶。在汽提塔塔顶取出气态光气，其包含约0.2重量％的溶剂。但是，该实施方式的缺点是，由于解吸塔塔顶温度低，不能通过预热和部分预气化实现节能热整合。此外，由于改变的工艺参数（尤其是反应中的光气过量，反应器出口温度，用于猝灭的溶剂量，用于光气吸收的溶剂量）和由于工艺波动，该光气溶液可具有不同的组成和温度。在直接加料到汽提塔的塔顶的情况中，这不可避免地导致回流至反应的光气料流的组成和温度发生变化和任选发生波动，因为在该实施方式中没有起稳定作用的可调节的塔顶冷凝器。光气返回流的波动条件可能导致较低的能量效率，降低的反应收率，增加的运行成本和降低的可用性。
wo2011/003532中提到了这样的可能性，即，在一个氯化氢-光气分离中处理来自多个反应线路（reaktionsstraßen）的氯化氢-光气气体混合物。但是没有公开，如何能确保对于多个反应器的并联运行而言必不可少的足够稳定的塔压力，甚至在快速的运行点变化的情况下。因为气相反应器具有窄的有利负荷范围，所以例如在启动和运行单个反应器时快速的运行点改变是有利的。
由现有技术也已知一系列如何能分离由氯化氢和光气以及任选的溶剂构成的混合物，以使光气能再循环到反应中的方法。然而，现有技术并未致力于探讨即使在困难的条件下也可以通过调节技术来控制光气再循环的问题。这种困难的条件可能是，例如，意想不到的过程波动，例如由各个子装置，例如，在新鲜的光气生产的子装置中的波动或短暂的中断引起的。然而，计划中的工艺改变也可能成为对调节技术的挑战。在气相光气化应在并联的多个反应器中进行（其气态反应产物在一个共同的后处理部分中处理）时，尤其是这种情况。
相同构造的多个生产设备的并联运行在化学产品的大工业生产中并不罕见。因此，在多个并联运行的生产设备（生产区段或生产线路）上分配所力求的总生产能力是值得推荐的，尤其是在下述时候
-设备构造允许比生产设备的期望的总生产能力更小的最大生产能力(参见“rulesofthumbforchemicalengineers”,第4版,2005,第242页,章节“processevaluation-whatsizeshouldaplantbe
-部分过程或设备，例如，因为容易受到污染，所以为了清洁的目的，必须偶尔关闭，而不应为此关闭整个生产(ullmann’sencyclopediaofindustrialchemistry,wiley-vch,weinheim,2012,章节“chemicalplantdesignandconstruction”,卷8,第267页)
-部分过程或设备的停机风险比总体设备可接受的更高(ullmann’sencyclopediaofindustrialchemistry,wiley-vch,weinheim,2012,章节“chemicalplantdesignandconstruction”,卷8,第273页)
-部分过程或设备具有的可能的负载范围比总体设备可实现的负载范围更有限。
ep-a-570799记载了，用于胺的光气化的气相反应器仅具有窄的有利负载范围，并且在反应器中可能出现固体形成，这可能造成需要为了清洁目的而中断生产。特别是由于这些原因，用于光气化的可以并联运行的多个反应区段的安装会是有利的。而为了降低设备成本，尽管如此为所有反应区段共同配置上游和/或下游工艺步骤（例如光气生产，胺气化，氯化氢-光气分离）可能是有利的。
ep-a-2196455特别描述了异氰酸酯制备方法的一种实施方式，其中将粗产物加入到一个共同的反应终止区（猝灭）的两个反应区段中。
如果运行一个共同的光气生产，在其中将回收的光气流以气态形式再循环到多个反应区段上，则光气生产和反应器经由气体室彼此连接，因此一台设备上的工艺压力的改变将作用于连接的多个设备上。在光气生产和反应器之间的连接中没有可主动调节的增压或减压元件时，这尤其适用。特别是在工艺参数（例如安全关闭或反应线路中的负载改变）的突然变化造成整个装置中不希望的不稳定，任选直至需要必须使整个装置停止运行。反应无故障稳定运行的一个重要参数是确保光气化反应中恒定的光气过量。为了确保气态光气的恒定气流，光气-源，即例如蒸馏塔的恒定供压是必需的。因此，该蒸馏塔的压力调节对于整个工艺稳定性而言是非常重要的。
为了降低设备成本并且考虑到日益增加的安全技术愿望，使光气滞留率最小化，能够省略浓缩部分并且尽可能也省略用于光气生产的蒸馏塔的塔顶冷凝器将是有利的。但是，塔顶冷凝器的省略使压力调节变得困难。此外，现有技术中没有公开将浓缩部分的省略与光气生产-进料的能源利用率高的预热/预气化相结合的方法。
尽管现有技术中提到，气相反应中可以引入惰性物质，例如溶剂，其中所描述的光气返回流中可能的溶剂含量的范围达到10质量％。但是，在所有公开的描述将使用过的过量光气回收和再循环返回到气相反应中的具体实施例中，公开在实践中尽管如此力求光气流中尽可能低的溶剂含量（参见例如上面详细讨论过的文献wo2011/003532：据该文献，仅允许几个ppm的溶剂，以最小化能量使用；在实施例5中，提到溶剂浓度为0.2％，这是在具体的实施例中公开的最大值）。这通过配备浓缩部分并且具有回流运行的光气-溶剂-分离塔，或者通过保持塔的塔顶低的温度水平（在wo2011/003532中提及最高10℃的塔顶进料温度）来实现。
因此，现有技术中没有给出说明，如何能将下述优点相互结合：
a.没有浓缩部分的光气生产（较低的设备成本，较低的光气滞留率，较低的冷凝能量成本）和
b.用于进料-预热和/或气化的能源利用率高的热整合。
因此，需要在设备方面尽可能简单并且在能量方面有利的制备异氰酸酯的方法，其保持尽可能低的光气滞留率，而不会由此使得过量的光气再循环至反应中变得困难，特别是在调节技术方面具有挑战性的条件下（例如使用具有共同的后处理的多个并联运行的反应区段）。
考虑到这一需要，本发明提供了通过光气化相应的伯胺来制备异氰酸酯的连续方法，该方法包括以下步骤：
(i)使伯胺与过量的光气在气相中反应；
(ii)在低于异氰酸酯沸点和高于相应氨基甲酰氯分解温度的温度下用溶剂处理在（i）中得到的工艺产物，得到含有氯化氢和未反应的光气的气态料流（ii-1）和含溶剂和异氰酸酯的液态料流（ii-2）；
(iii)分离含于料流（ii-1）中的氯化氢和光气，得到含有光气的液态料流（iii-1）和含有氯化氢的气态料流（iii-2）；
(iv)部分气化含有光气的液态料流（iii-1），得到两相工艺产物；
(v)在蒸馏塔塔顶加料来自步骤（iv）的两相工艺产物，经由塔顶从蒸馏塔中取出含有光气的气态料流；
(vi)将得自步骤（v）的含有光气的气态料流再循环到步骤(i)中（“回收光气”的再循环）；
(vii)后处理步骤（ii）中获得的含有溶剂和异氰酸酯的液体料流（ii-2）以制得所希望的异氰酸酯。
与现有技术中常用的具有浓缩部分的实施方式相比，根据本发明的将步骤（v）的蒸馏塔的进料安排在该塔塔顶，即，省略浓缩部分的方式，导致该塔的含有光气的气态塔顶产物中的溶剂含量增加。然而，令人惊讶地发现，与其不可避免地相关联的体积流量的增加（其本身并不是值得去追求的）让位于本发明方法的许多其它优点（设备简化，更小的光气滞留率，运行稳定性，改善的能源整合的可能性）之后，并且这些优点在整体上明显占优势。
此外，根据本发明的方法，在步骤（iv）中仅部分地气化含有光气的液态料流（iii-1）并且在步骤（v）中将两相工艺产物进料到蒸馏塔中，使得其可以使用在步骤（iv）中使用的预气化器作为调节装置，由此原则上可以省去该蒸馏塔的迄今惯用的塔顶冷凝器，塔顶冷凝器在现有技术中也承担调节任务，并且在本发明的方法中也优选不使用。通过预气化器的这种运行方式，能够有针对性地设定含光气的气态塔顶产物中的溶剂含量（例如在引入到蒸馏塔中时，在两相工艺产物的温度在100℃的情况下，达到5.0质量％），如下面将更详细地解释。（只要在相应的段落中没有给出另外的定义，在本文中给出的所有组成都是指基于各自总料流的质量计的各组分的质量）。
设备构造（步骤（v）的蒸馏塔中没有浓缩部分；在一个优选实施方式中，省略塔顶冷凝器）和运行方式（在步骤（iv）中的预气化器中仅部分气化）的这种根据本发明的相互配合能够稳定调节气态再循环光气的生产中的压力（即，步骤（v）的蒸馏塔中的压力），使得即使在光气流量突然有相当大的运行点变化的情况下，对于步骤（i）中使用的所有反应器也仅表现出与设定值（sollwert）的微小偏差。如下面将详细解释的那样，压力调节的这种品质能够在优选实施方式中通过如下的实施方式得以实现，即，至气态再循环光气的生产阶段的（至少部分）蒸气状的含光气的进料流被用作压力调节的调节量（stellgröße）。
下面更详细地描述本发明的各种实施方式。在此，所有实施方式均可以任意地相互组合，只要对于本领域技术人员来说没有从上下文中获悉相反的观点。
本发明的步骤（i），真正的气相光气化，原则上可以根据由现有技术描述的方法来进行，如其例如记载在ep-a-570799和wo2007/014936中。
在这里，可以使用脂族或芳族单胺和多胺。优选使用芳族胺，特别优选芳族二胺，其可以被送到气相中而没有明显的分解。
优选的芳族胺的例子是甲苯二胺（tda），特别是2,4-tda和2,6-tda及其混合物，二氨基苯，萘二胺（nda）和2,2'-、2,4'-或4,4'-亚甲基二苯基二胺（mda）或其异构体混合物。特别优选的是甲苯二胺（tda），尤其是2,4-tda和2,6-tda及其混合物。
此外，基于具有2至18个碳原子的脂族或脂环族烃的胺，特别是二胺，是特别合适的。特别好地合适的胺是1,6-二氨基己烷，1-氨基-3,3,5-三甲基-5-氨基甲基环己烷（ipda）和4,4'-二氨基二环己胺。
在进行本发明的方法之前，起始胺通常被气化并加热至200℃-600℃，优选200℃-500℃，特别优选250℃-450℃，并任选用惰性气体如n2、he、ar或用惰性溶剂（例如任选具有卤素取代的芳族烃，例如氯苯或邻二氯苯）的蒸气稀释，引入反应空间。
起始胺的气化可以在所有已知的气化装置中进行，优选这样的气化体系，在其中小的工作内容物以高的循环效率（umwälzleistung）经由降膜气化器来输送，其中为了使起始胺上的热负荷最小化，如上所述，该气化过程可以任选地加入惰性气体和/或惰性溶剂的蒸气来辅助。或者，该气化也可以在具有非常短的停留时间的特定气化装置中进行，如其例如记载在ep-a-1754698中。
在本发明的方法中，使用相对于待反应的胺基过量的光气。光气与胺基的摩尔比优选为1.1至20，优选1.2至5。光气也被加热到200℃-600℃的温度，并且任选地用惰性气体如n2、he、ar或用惰性溶剂（例如芳族烃，没有或具有卤素取代的，例如氯苯或邻二氯苯）的蒸气稀释，引入反应空间。
在步骤（i）中，根据本发明的方法优选如此进行，即，通过至少一个混合装置将单独加热的反应参与物引入到至少一个反应空间中，混合并注意合适的反应时间，在优选绝热的反应条件下反应。随后通过冷却气流冷凝异氰酸酯，其中冷却进行至最高高于相应的氨基甲酰氯（即例如在tda的情况下为甲苯二胺酰氯）的分解温度。
胺基与光气反应生成异氰酸酯的反应所需停留时间在0.05至15秒之间，取决于所使用的胺的类型、起始温度、反应空间中的绝热温度增加、所使用的胺和光气的摩尔比、可能用惰性气体稀释反应参与物以及选择的反应压力。
在步骤（i）中，特别优选使用具有基本上旋转对称的反应空间的反应器，其中将任选地用惰性气体（inerten）稀释的气态原料根据喷射混合器原理(chemie-ing.techn.44(1972)，第1055页及其以后10页)供入至少一个混合空间。
优选反应空间和可能的混合装置或混合空间均没有加热面，加热面可能引起热负荷，导致后续反应如形成异氰脲酸酯或碳二亚胺，或者没有冷却面，其会引起冷凝，导致形成沉积物。因此，这些组件不考虑可能的辐射损失和传导损失，优选绝热地反应，在此混合装置和反应器或单独的反应器中的绝热温度升高通过原料流的温度、组成和相对加入剂量以及在混合装置和反应器中的停留时间来设定。在本发明的方法中，这些组件的非绝热反应也是可能的。
在反应空间中进行光气化反应后，在步骤（ii）中通过用溶剂处理包含形成的异氰酸酯、光气和氯化氢的气态反应混合物，除去形成的异氰酸酯，并任选终止可能仍在进行的反应（“猝灭”）。
例如，这可以通过使连续离开反应空间的工艺产物在离开反应空间之后经受在惰性溶剂中的冷凝来进行，如其对于其他气相光气化已经推荐的（参见ep-a-0749958）。
然而，该冷凝优选通过将离开反应空间的工艺产物输送到反应终止区域中，向其中喷射一种或多种合适的溶剂流（“猝灭液体”）来进行。如ep-a-1403248所述，由此可以不使用冷却面而快速冷却气体混合物。
在每种情况下，在低于异氰酸酯沸点和高于相应的氨基甲酰氯分解温度的温度下进行溶剂处理，以得到含有氯化氢和未反应的光气的气态料流（ii-1）和含有溶剂和异氰酸酯的液态料流（ii-2）。为了从气态反应混合物中选择性地制得异氰酸酯，保持在80℃至200℃，优选80℃至180℃的温度下的溶剂例如氯苯和/或二氯苯，或者保持在这些温度范围的异氰酸酯或异氰酸酯与氯苯和/或二氯苯的混合物是特别好地合适的。对于本领域技术人员而言，由于在给定的温度、压力和组成下的物理数据，可以容易地预测怎样的异氰酸酯质量比例在猝灭中冷凝或通过猝灭未冷凝。同样，可容易预测怎样的质量比例的过量光气、氯化氢和任选用作稀释剂的惰性气体未冷凝地通过猝灭或溶解在猝灭液中。
离开冷凝-或猝灭阶段的气体混合物（ii-1）优选在下游的气体洗涤中用合适的洗涤液除去残留的异氰酸酯。纯异氰酸酯的制备优选随后通过蒸馏后处理料流（ii-2）来进行，任选之后将其与来自气体洗涤的另外的异氰酸酯合并。
在步骤（iii）中，将含于料流（ii-1）中的氯化氢和光气分离，得到含有光气的液体料流（iii-1）和含有氯化氢的气态料流（iii-2）。
步骤（iii）中进入分馏的气体混合物通常含有1至50质量％的hcl，优选3至40质量％的hcl，特别优选5至35质量％的hcl，并且非常特别优选7.5至30质量％的hcl，基于该气体混合物的质量计。该气体混合物通常含有5至90质量％的光气，优选15至85质量％的光气，特别优选25至80质量％的光气，非常特别优选40至75质量％的光气，基于该气体混合物的质量计。该气体混合物中的溶剂含量通常为0.01至60质量％，优选0.05至40质量％，特别优选0.1至10质量％，基于该气体混合物的质量计。溶剂可以以蒸气形式或以液体形式存在。该气体混合物可另外含有合计为通常0至10质量％，优选0.0001至8质量％，特别优选0.001至5质量％的惰性气体，基于该气体混合物的质量计。该气体混合物通常可以包含0至10质量％，优选0.001至7.5质量％，特别优选0.05至5质量％的反应产物，基于该气体混合物的质量计。
步骤（iii）中根据本发明的分离可以通过各种实施方式进行，例如其详细描述在wo2011/003532（第11页第31行至第19页第11行）中，并且也可以在本发明的方法中使用。因此，在溶剂中的吸收同样适合如具有随后的洗涤的部分冷凝或者具有随后的蒸馏或汽提的完全或部分冷凝。
该工艺步骤的一个特别优选的实施方式是在溶剂中的吸收。特别优选在也用于猝灭（步骤（ii））的溶剂中进行吸收。
在一个特别优选的实施方式中，吸收以由至少两个吸收步骤构成的顺序进行，任选地与部分冷凝阶段组合，其中至少一个吸收步骤等温地进行并且至少一个吸收步骤绝热地进行。非常特别优选地，第一吸收步骤等温进行，随后的吸收步骤绝热地进行。在一个特别优选的实施方式中，对于绝热和等温吸收步骤分别使用在步骤（ii）中使用的相同溶剂。还优选的是，离开最后的吸收阶段的气体通过借助于热交换器的冷却，通过冷凝进一步提纯除去可能残留的痕量的光气和溶剂。在一个优选的实施方式中，等温吸收和随后的绝热吸收在一个装置（=一个吸收塔）中进行，离开吸收的气流的冷却特别优选也在同一装置中进行。这具有的优点是，由此减少了法兰的数量，有助于提高处理光气时的安全性。其具有节能的进一步的优点，因为通过在一个设备中的紧凑结构使得连接管道中的能量损失最小化。
在另一个实施方式中，步骤（iii）通过具有随后的洗涤的部分冷凝来进行。在这个特别的实施方式中，气体混合物首先被部分冷凝。剩余的气流从底部引入吸收塔中并用溶剂逆流洗涤。在此，吸收热通过外部热交换器除去。为此，可以优选在吸收塔的不同位置处将液体全部或部分地，优选全部地取出，并且通过外部冷却器冷却。
进行步骤（iii）的另一个可能的实施方式是部分或完全冷凝光气，随后在塔中蒸馏或汽提，以从塔底产物光气中除去溶解的hcl，随后使用用于吸收冷凝后残留在气流中的光气的溶剂洗涤在第一步骤中得到的塔顶产物hcl。在蒸馏或汽提的塔底中获得的液体料流仅还具有溶解的hcl和/或惰性气体的小量负载，并且可以被引入到步骤（iv）中。
进行步骤（iii）的上述可选方法均产生气态料流（iii-2）和液态料流（iii-1）。含hcl的气流（iii-2）具有足够的纯度，通常可以不经进一步纯化而进一步加工。
在本发明的一个实施方式中，在步骤（iii）中加入为了补充步骤（i）中消耗的光气而供入的新鲜光气，并因此成为在这个步骤中获得的含有光气的液态料流（iii-1）的组成部分。对此存在多种可能性。如，可以将新鲜的光气例如在步骤（iii）的实施方式（其中该步骤包括在溶剂中的吸收）中，任选在液化之后，引入到相应的吸收塔的塔底中。
离开步骤（iii）的气流（iii-2）主要含有hcl和任选痕量的光气。除了hcl之外，该料流此外还可以含有惰性气体和/或溶剂以及痕量的反应副产物。基于气流（iii-2）的质量计，该料流含有80-100质量％，优选90-100质量％，特别优选95-100质量％的hcl。基于气流（iii-2）的质量计，该气流包含最多0.8质量％的光气，优选最多0.4质量％，特别优选最多0.2质量％的光气。为了实现能量上的优化，可能优选的是，基于气流（iii-2）的质量计，允许至少1质量ppm的光气，优选至少5质量ppm的光气，其中在上述两种情况下适用前述提及的光气含量的上限。离开步骤（iii）的气流（iii-2）在该工艺步骤的出口处通常处于1.00-4.00巴的绝对压力，优选1.01-3.00巴的绝对压力，特别优选1.02-2.00巴的绝对压力下。从步骤（iii）获得的气流在该工艺步骤的出口通常具有-40至30℃，优选-20至20℃，特别优选-15至10℃的温度。将属于该工艺步骤的最后一个装置的气体排泄口理解为该工艺步骤的出口。
不取决于步骤（iii）的精确构造，离开该步骤的含有光气的液态料流(iii-1)除了光气以外还包含溶剂（来自步骤（ii）的没有完全分离的溶剂和任选得自步骤（ⅲ）的吸收-溶剂）。任选也还可能含有溶解的hcl和/或溶解的惰性物质以及任选溶解的反应副产物。基于含光气的液态料流（iii-1）的质量计，料流（iii-1）含有30-90质量％，优选35-85质量％，特别优选40-70质量％的光气。另外，基于含光气的液态料流（iii-1）的质量计，该料流包含10至70质量％，优选15至65质量％，特别优选30至60质量％的溶剂。此外，该液体料流（iii-1）可以含有0-5质量％，优选0.1-3.5质量％，特别优选0.5-2.5质量％的溶解的氯化氢，基于该含有光气的液态料流（iii-1）的重量计。
从步骤（iii）排出的含有光气的液态料流（iii-1）通常具有-40至20℃，优选-25至15℃，特别优选-20至10℃的温度。该料流在该工艺步骤的出口处通常处于1.00-4.00巴的绝对压力，优选1.01-3.00巴的绝对压力，特别优选1.02-2.00巴的绝对压力下。将属于该工艺阶段的一个或多个装置的液体排泄口（flüssigkeitsaustrittsstutzen）理解为该工艺步骤的用于含光气的液体料流的出口。在那里测量的压力是由设备中液柱的静水压力引起的（bereinigt）。
现将该料流（iii-1）在步骤（iv）中部分气化。料流（iii-1）的这种部分气化可以例如通过以下来实现：
-使用经调节的预气化器（即，大约在步骤（v）的蒸馏塔的压力下引入热，由此形成蒸气相），
-调节闪蒸（通过降低压力部分气化）或
-在压力下调节过加热液体进料流（iii-1）（即在压力下将液体进料加热至在步骤（v）的蒸馏塔的压力下高于混合物沸点的温度）。
预热和部分气化通过使至高的温度水平的步骤（v）的蒸馏塔塔底中的热供给部分地被在塔进料中的至低的温度水平的热供给代替而降低了能量成本。
预热和部分气化也可以任选地以多个步骤（即借助于多个装置和/或多种加热介质）进行。
由于低到中等的温度水平，预热和部分气化尤其可以任选地也通过与合适的工艺流和/或废热流（冷凝物，低压蒸气）的热整合来进行，并因此能实现特别地能源利用率高的设备运行，更确切地说与现有技术相比，不取决于具有或不具有浓缩部分的步骤（v）的蒸馏塔的构造。
如果以多个步骤进行预热和部分气化，则不必对所有的步骤进行传热调节，由于对其它工艺步骤的小的反作用，这经常使得热整合变得容易，从而导致整个工艺的运行性能更稳健。
当预热和部分气化在多个步骤中和任选地借助于不同的加热介质进行时，这些步骤中的多个也可以整合在一个装置中。减小的设备体积和设备和管道之间更少的连接特别是在光气传送设备的情况下在安全技术方面是有利的，并导致更少的设备成本。
前述根据本发明的步骤（iv）中的方法能够通过改变直接引入到在该蒸馏塔中的待分离的材料混合物中的蒸气的量调节后续步骤（v）的蒸馏塔中的压力（产生气态循环光气的步骤，该光气在步骤（vi）中被再循环到步骤（i）的反应中）。在本发明范围内，将“步骤（v）的蒸馏塔中的压力”理解为在塔顶测量的压力。表述“直接引入到在该蒸馏塔中的待分离的材料混合物中的蒸气”在这里指的是含有光气蒸气的料流，其与蒸馏塔中待分离的材料混合物的材料接触，即特别指的是，在步骤（iv）中获得的蒸气馏分（然而，如下文更详细解释的，也可能存在来自其它来源的光气蒸馏馏分）。在下文中，也使用简写的表述“直接引入/供入的蒸气”。与此要区分的是通过间接加热引入的加热蒸气，其不与在蒸馏塔中待分离的材料混合物材料接触。
在塔顶产物以蒸气形式取出的情况下（参见kister：“distillationoperation”第17.2章），常用的塔-压力调节使用（a）塔顶产物取出量本身或（b）冷凝效率作为调节量，较少使用（c）相对于大气或惰性气体的“呼吸”系统，或（d）通过塔底气化器调节的调节概念。对于本申请而言，现有技术的方法的缺点是：（a）塔顶产物取出不能同时为受控量（regelgröße）和调节量（stellgröße）；（b）使用冷凝效率作为调节量不足够快，特别是为了提供快速增加量的光气作为塔顶产物流；变体（c）由于光气损失和需要引入惰性气体，因而不是有利的;（d）使用塔底气化器作为调节量不足够快（参见（b））。
然而，令人惊讶地已发现，对于本申请，通过使用（至少部分）蒸气状的含光气的进料流（得自步骤(iv)的两相工艺产物）用于产生气态再循环光气作为压力调节的调节量，可以特别好地调节步骤（v）中稳定的塔压力。
在本申请中，步骤（v）的蒸馏塔塔顶的参数塔压力和取出的光气量彼此紧密地耦合，因此同时影响两个参数的根据本发明的压力调节特别有效。
在最简单的情况下，直接供入到步骤（v）的蒸馏塔中的蒸气仅由来自步骤（iv）的两相工艺产物的蒸气馏分组成。在该实施方式中，为补充在步骤（i）中消耗的光气而供入的-单独提供的-新鲜光气，如果其还没有引入步骤（iii）中并且因此已经是含于得自步骤（iv）的两相工艺产物的光气的成分，可以与来自步骤（v）的含有光气的气态料流（即“再循环光气”）混合，然后将该料流加入步骤（i）的反应中。然而，也可以想到，将再循环的光气和新鲜光气彼此分开地加入到步骤（i）的反应中。在所提及的两个变体中，新鲜光气可以以未液化的形式进料，包括任选包含的惰性气体和任选存在的过量一氧化碳，从其制备直接供入反应器中，如果在该工艺中形成的氯化氢的进一步使用的所需类型就其纯度而言允许其这样的。否则，新鲜光气可以-同样在所提及的两种变体中-优选液化，在单独的气化器中气化，然后供给步骤（i）的反应。
同样可以想到的是，新鲜光气以液相，例如溶解在溶剂中，优选溶解在步骤（ii）中使用的溶剂中，或者优选以纯的形式引入到步骤（v）的蒸馏塔中，例如，引入到该塔的塔底中，由此其承担了光气气化器的功能。然而，在一个优选的实施方式中，将液体新鲜光气在该塔的塔顶给料，使得液体新鲜光气可以部分地代替回流的功能。如果，尽管原则上可以，不应省略步骤（v）的蒸馏塔的塔顶冷凝器，则新鲜光气也可以被供给到该塔顶冷凝器中液化，作为去到蒸馏塔的回流。
在本发明方法的一个优选实施方式中，供给到步骤（v）的蒸馏塔中的蒸气的量的改变通过改变在步骤（iv）中生产的两相工艺产物中的蒸气比例来进行。这优选通过改变来自步骤（iv）的两相工艺产物的温度来实现：该温度越高，蒸气比例越大，反之亦然。在蒸气加热的情况下，两相工艺产物的温度可以例如通过加热蒸气的适当调节来设定。
在本发明方法的另一个实施方式中，除了来自步骤（iv）的两相工艺产物之外还给步骤（v）的蒸馏塔供入蒸气状的新鲜光气，即直接给蒸馏塔中供入的蒸气包含来自步骤（iv）的两相工艺产物的蒸气馏分和单独提供的新鲜光气蒸气。没有必要为此使用完全蒸气状的光气流；相反，也可以将另外的两相的（即含有液体和气体馏分的）料流供入到步骤（v）的蒸馏塔中。在该实施方式中，也可以通过改变在步骤（iv）中生产的两相工艺产物中的蒸气的比例来改变供给给步骤（v）的蒸馏塔的蒸气的量。然而，其也可以通过改变另外的含有光气蒸气的料流（如果该料流并未已经完全以蒸气形式存在，而是具有可变比例的液体比例）的蒸气比例来进行。两种措施的组合也是可以想到的。
特别是在该实施方式中（但不限于该实施方式），可以有利地通过改变得自步骤（iv）的两相工艺产物供入该塔的总量（即，液体和蒸气状成分的总和）和/或通过改变供应至该塔中的单独提供的任选两相的包含光气蒸气的料流的总量来改变直接供入步骤（v）的蒸馏塔中的蒸气的量。在此，优选的是，保持步骤（iv）中生产的两相工艺产物的蒸气比例（表述为来自步骤（iv）的总物料流的质量比例）基本恒定。在此，“基本恒定”表示，一次设定的蒸气比例波动最大为相当于蒸气比例所力求的设定值的3％的值。如果也使用或仅使用改变上述另外供入的任选两相的含有光气蒸气的料流的总量用于调节任务，则优选的是其蒸气比例保持基本恒定。在此，“基本恒定”表示，一次设定的蒸气比例波动最大为相当于蒸气比例所力求的设定值的3％的值。
该实施方式允许也使用蒸气状新鲜光气作为调节压力的进料流。
通过借助于步骤（v）的蒸馏塔的蒸气状进料来调节压力，可以省略作为调节装置的塔顶冷凝器和省略浓缩部分。有意识地容忍了比现有技术的具体实施例中公开的更高的再循环光气中的溶剂比例，并且在实践中证明并非是不利的（在反应收率、副产物等方面）。再循环光气中的溶剂比例可借助于步骤（v）的蒸馏塔的进料温度有针对性地设定。通过追踪进料温度可以使再循环光气中的溶剂比例在改变进料参数（组成、压力）的情况下也保持恒定，这相对于现有技术（例如未调节的汽提塔）是优点。较高的进料温度尤其导致再循环光气中的溶剂比例提高，但是另一方面也通过较高比例的热整合和用于进料加热的废热利用以及通过降低用于加热再循环光气流的能量需求，降低了能量成本。在步骤（v）的蒸馏塔中的压力为高于环境压力10毫巴至1500毫巴（在塔顶测量）的情况下，证实为特别有利的是50℃至150℃，优选80℃至120℃，特别优选90℃至110℃的进料温度（即，在注入步骤（v）的蒸馏塔中时来自步骤（iv）的两相工艺产物的温度），和1.0质量％至15质量％，优选2.5质量％至10质量％，特别优选3.0质量％至7.5质量％的来自步骤（v）的含有光气的气态料流中的溶剂比例。
在根据本发明的步骤（vi）中，任选地在将新鲜光气（参见上文）添加到步骤（i）的反应中之后，再循环步骤（v）中获得的含有光气的气态料流。
后处理步骤（ii）中获得的含有溶剂和异氰酸酯的液体料流（ii-2）以获得在步骤（vi）中所希望的异氰酸酯可以按照现有技术的任意方法进行。该后处理优选通过蒸馏进行。该步骤是由现有技术充分已知的，并且优选如ep1371635b1中，特别是在段落[0014]至[0018]中所述般进行。
通过省略浓缩部分和优选还省略塔顶冷凝器，在步骤（v）的蒸馏塔中明显降低了具有高光气比例的液体滞留率。基于整个装置计，光气滞留率因此显著降低，即降低约10％至20％。
通过省略优选实施方式中的塔顶冷凝器，降低了设备成本、装置复杂性并且同时降低了冷凝能量的运行成本。
通过省略浓缩部分，将步骤（v）的蒸馏塔的体积减少了最多80％，这导致显著降低的设备成本。
本发明方法的其他优点是：
-省略浓缩部分此外导致步骤（v）的蒸馏塔的压降显著减小。在相同的塔顶压力下，塔底的压力和相应的气化器温度降低，从而可以使气化器具有更小的面积。
-步骤（v）的蒸馏塔中的“中沸物鼓包（mittelsiederbauch）”（例如四氯化碳）明显减少，因为更多中沸物经由塔顶排放并且几乎不富集。在塔内中沸物鼓包向上或向下的突出导致沸腾温度波动，因为尤其是塔底温度对中沸物比例的变化反应敏感。因此，当涉及一种基本上纯的具有彼此相距甚远的沸点（例如溶剂和光气）的双材料混合物时，较小的中沸物富集使得调节，特别是针对光气自由而调节塔底产物变得容易，因为可以仅使用材料混合物的沸点来计算和调节料流（例如塔底料流）的纯度。如果确保在塔的塔底中总是只存在双材料混合溶剂/光气，那么该塔实际上可以足够可靠地运行，以将其用作溶剂脱光气化的装置并省略用于此目的的专用额外装置。
-基本上由溶剂组成的在步骤（v）中作为液体塔底产物取出的混合物优选再循环到该工艺中。该材料流由于其通常接近的沸点温度而具有高的温度水平，这对于再循环的工艺步骤（例如猝灭）而言是不必要的，或者甚至是不希望的。因此，该塔底产物流以特别的方式适合于工艺内部的热回收，冷却该塔底产物流，例如用于气化以液体形式存在的新鲜光气，用于加热进料到反应中的蒸气状光气流，用于在进入气相反应器之前使胺气化或过热，用于过热从步骤（iii）排出的氯化氢流，用于在步骤（iv）中预热或部分气化，用于在液体猝灭产物的后处理顺序中或在该工艺中的其他位点处加热塔底气化器。
在各自包括步骤（i）和（ii）的多个（通常为n个，其中n为≥2的自然数）并联的反应区段中生产所希望的异氰酸酯，所述反应区段共用较少数目（即最多n-1）的后处理区段，在后处理区段中进行步骤（iii）至（v）时，简单且有效地调节步骤（v）的蒸馏塔中的压力的可能性，特别是在边界条件变化的情况下也以简单的方式保持该压力基本恒定的可能性的根据本发明的优点特别明显。
特别优选的是，将在n个反应区段中获得的工艺流(ii-1)1至(ii-1)n合并，并在一个后处理区段中共同进行后处理。在该实施方式中优选的是，在一个后处理区段中获得的含有光气的气态料流在步骤（vi）中分成n个单独的料流，并且这些料流优选分配在n个反应区段上。
然而，也可以将来自例如三个反应区段的反应产物（ii-1）分配在两个后处理区段上。这可以例如如此实现，即，首先将各个料流(ii-1)1至(ii-1)3合并，然后分成两个料流。在该实施方式中优选的是，在最多（n-1）个后处理区段中（在所选实施例中为两个后处理区段中）分别获得的含有光气的气态料流优选分配在所有n个反应区段上（在所选实施例中即在三个反应区段上）。这可以如此实现，即，首先将各个料流合并，然后分配在n个反应区段上。