反应器I 1 内反应段的催化剂密度为80?180千克/米3,平均空塔气速0. 01、. 5米/秒。
[0019] 上述技术方案中，反应器II2的温度为43(T650°C，以表压计反应压力为(To. 5兆 帕，重量空速为0. 1~15 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和循环物料12进料量的质 量比为5?40 : 1，反应器II 2内反应段的催化剂密度为50?200千克/米3,平均空塔 气速0. 01~2米/秒。最大量乙烯、丙烯操作模式下，温度为55(T650°C，以表压计反应压力 为(T0. 3兆帕，重量空速为3~15 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和循环物料12进料 量的质量比为10?40 : 1，反应器II 2内反应段的催化剂密度为50?140千克/米3,平 均空塔气速〇. 1~2米/秒；最大量芳烃操作模式下，温度为43(T520°C，以表压计反应压力 为0. 15、. 5兆帕，重量空速为0. 1~4(克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和循环物料12 进料量的质量比为5?40 : 1，反应器II 2内反应段的催化剂密度为100?200千克/米 3,平均空塔气速0. 01、. 5米/秒；联产乙烯、丙烯和芳烃模式下，温度为45(T540°C，以表压 计反应压力为0. 1~〇. 4兆帕，重量空速为0. 3~7 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和循 环物料12进料量的质量比为5?40 : 1，反应器II 2内反应段的催化剂密度为80?180 千克/米3,平均空塔气速〇. 01、. 5米/秒。
[0020]上述技术方案中，催化剂I活性组分为ZSM-5、ZSM-23、ZSM-11、P、Y或相互间形 成的复合分子筛，优选ZSM-5 ;载体为高岭土、氧化铝、二氧化硅；活性组分和载体的质量比 为（10?50) : (50?90)，优选（20?40) : (60?80)。
[0021] 上述技术方案中，催化剂I负载有Zn、Ag、P、Ga、Cu、Mn、Mg中一种或多种元素或氧 化物，优选Zn、P ;以催化剂的质量百分比计，负载的元素在催化剂I上的含量为0.01~15重 量％，优选0.02?8重量％。
[0022] 上述技术方案中，催化剂的活性组分选自ZSM-5分子筛，以催化剂的重量百分比 计，催化剂上负载〇. 〇1~5重量％的Zn元素或氧化物,0. 1~8重量％的P元素或氧化物。
[0023] 上述技术方案中，反应器I 1的原料可为甲醇或二甲醚或两者的混合物，优选甲 醇。
[0024] 上述技术方案中，反应器I 1的原料中水的质量百分含量为(T30重量％，优选低于 10重量％。
[0025] 上述技术方案中，汽提介质15为水蒸汽、N2或两者的混合物，提升介质17为水蒸 汽、N 2或两者的混合物，再生介质18为空气、02、N2或两者或三者的混合物。
[0026] 上述技术方案中，催化剂I上的焦炭占催化剂I总质量的百分含量低于0. 1重 量％。
[0027] 上述技术方案中，反应器I 1和反应器II 2自下而上均为反应段17、过渡段18和 稀相段19。
[0028] 本发明通过甲醇和/或二甲醚催化转化反应过程中产物的分离与循环物料的循 环利用，实现提高乙烯、丙烯和芳烃的收率的目的。
[0029] 本发明提供的技术方案，甲醇和/或二甲醚和循环物料分别在两个反应器内进行 反应，可选择不同的反应条件，分别实现不同的生产目的，相互组合，从而可以方便地实现 最大量乙烯、丙烯，最大量芳烃和联产乙烯、丙烯和芳烃三种操作模式。
[0030] 采用本发明的技术方案，在最大量乙烯、丙烯模式下操作，反应器I的温度为 480°C，以表压计反应压力为0. 2兆帕，重量空速为2 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量 和甲醇和/或二甲醚进料量的质量比为7 : 1，反应器内反应区的催化剂密度为80千克/ 米3,平均空塔气速0. 08米/秒；反应器II的温度为520°C，以表压计反应压力为0. 2兆帕， 重量空速为3 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和甲醇和/或二甲醚进料量的质量比 为12 : 1，反应器内反应区的催化剂密度为70千克/米3,平均空塔气速0.12米/秒；采 用Cu-ZSM-5催化剂；甲醇进料；乙烯碳基收率为29. 2重量％、丙烯碳基收率为26. 1重量％、 芳烃碳基收率为34. 0重量％。
[0031] 采用本发明的技术方案，在最大量芳烃模式下操作，反应器I的温度为465°C，以 表压计反应压力为0. 25兆帕，重量空速为0. 3 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和甲 醇和/或二甲醚进料量的质量比为5 : 1，反应器内反应区的催化剂密度为130千克/米3， 平均空塔气速0. 01米/秒；反应器II的温度为480°C，以表压计反应压力为0. 25兆帕，重 量空速为1 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和甲醇和/或二甲醚进料量的质量比为 8 : 1，反应器内反应区的催化剂密度为120千克/米3,平均空塔气速0.04米/秒；采用 Zn-P-ZSM-5催化剂；甲醇进料；乙烯碳基收率为15. 1重量％、丙烯碳基收率为12. 7重量％、 芳烃碳基收率为67. 2重量％，BTX碳基收率为48. 4重量％。
[0032] 采用本发明的技术方案，在联产乙烯、丙烯和芳烃模式下操作，反应器I的温度为 460°C，以表压计反应压力为0. 2兆帕，重量空速为0. 5 (克/小时）/克催化剂，催化剂循 环量和甲醇和/或二甲醚进料量的质量比为5 : 1，反应器内反应区的催化剂密度为120千 克/米3,平均空塔气速0. 02米/秒；反应器II的温度为520°C，以表压计反应压力为0. 2 兆帕，重量空速为4 (克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和甲醇和/或二甲醚进料量的 质量比为13 : 1，反应器内反应区的催化剂密度为110千克/米3,平均空塔气速0.17米/ 秒；采用Zn-Mg-P-ZSM-5催化剂；甲醇进料；乙烯碳基收率为21. 7重量％、丙烯碳基收率为 19. O重量％、芳烃碳基收率为49. 5重量％，BTX碳基收率为35. 6重量％。
【附图说明】
[0033] 图1为本发明所述技术方案的装置不意图，图2为反应器I和II的不意图。
[0034] 图1~2中1为反应器I ;2为反应器II ;3为再生器；4为汽提器；5为反应器I的 待生斜管；6为反应器II的待生斜管；7为汽提斜管；8为汽提立管；9为再生斜管I ; 10为 再生斜管II ;11为甲醇和/或二甲醚；12为循环物料；13为反应器I的产物；14为反应器 II的产物；15为汽提介质；16为汽提产物；17为提升介质；18为再生介质；19为烟气；20为 反应器的反应段；21为反应器的过渡段；22为反应器的稀相段。
[0035] 图1中甲醇和/或二甲醚11在反应器I 1中和催化剂I接触反应，生成反应产物 13和积炭催化剂II ;循环物料12在反应器II 2中和催化剂I接触反应，生成反应产物14和 积炭催化剂III ;积炭催化剂II、积炭催化剂III分别经待生斜管I 5、待生斜管II 6进入汽提 器4和汽提介质15接触汽提，得到汽提产物16和积炭催化剂IV ;积炭催化剂IV经汽提斜管 7进入汽提立管8,经提升介质17提升至再生器3 ;积炭催化剂IV在再生器3中和再生介质 18接触烧焦，得到催化剂I和烟气19 ;反应产物13、反应产物14和汽提产物16进入后续 分离系统，产物中部分乙烷、丙烷、C4和C5和C6非芳作为循环物料12继续进行反应，其余 以乙烯、丙烯、混合芳烃为主的产物作为产品输出系统。
【具体实施方式】
[0036]【实施例1】 采用如图1所示装置。
[0037] 反应器I的反应条件为：温度为480°C，以表压计反应压力为0? 2兆帕，重量空速 为2(克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和原料进料量的质量比为7 : 1，反应器内反应 区的催化剂密度为80千克/米3,平均空塔气速0. 08米/秒。以甲醇为原料，水含量为5 Sfi %O
[0038] 反应器II的反应条件为：温度为520°C，以表压计反应压力为0. 2兆帕，重量空速 为3(克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和原料进料量的质量比为12 : 1，反应器内反应 区的催化剂密度为70千克/米3,平均空塔气速0. 12米/秒。原料中乙烷：丙烷：C4和 C5和C6非芳的质量比为2:3:5。
[0039] 采用Cu-ZSM-5催化剂。
[0040] Cu-ZSM-5催化剂的制备步骤：将ZSM-5分子筛、载体和粘结剂机械混合，加入适量 水、HC1，控制PH值不小于3,浆液搅拌均匀后于500°C下喷雾成型，制成60~300目的ZSM-5 催化剂中间体。ZSM-5分子筛和基质的质量比为4:6